materialkravplanering (MRP)

Materialkravplanering (MRP) är ett system för beräkning av material och komponenter som behövs för att tillverka en produkt. Den består av tre primära steg: att inventera material och komponenter till hands, identifiera vilka ytterligare som behövs och sedan planera deras produktion eller inköp.

Varför är MRP viktigt?

MRP, som huvudsakligen görs via specialiserad programvara, hjälper till att säkerställa att rätt inventering är tillgänglig för produktionsprocessen exakt när det behövs och till lägsta möjliga kostnad. Som sådan förbättrar MRP tillverkningsverksamhetens effektivitet, flexibilitet och lönsamhet. Det kan göra fabriksarbetare mer produktiva, förbättra produktkvaliteten och minimera material- och arbetskraftskostnader. MRP hjälper också tillverkare att reagera snabbare på ökad efterfrågan på sina produkter och undvika produktionsförseningar och lagerhållning som kan leda till förlorade kunder, vilket i sin tur bidrar till intäktsökning och stabilitet.

MRP används ofta av tillverkare och har utan tvekan varit en av de viktigaste faktorerna för tillväxt och bred tillgänglighet av prisvärda konsumtionsvaror och har följaktligen höjt levnadsstandarden i de flesta länder. Utan ett sätt att automatisera de komplexa beräkningarna och datahanteringen av MRP-processer är det osannolikt att enskilda tillverkare kunde ha uppskalat operationerna lika snabbt som de har gjort under det halva århundradet sedan MRP-programvaran anlände. >

Hur fungerar MRP?

MRP använder information från materiallistan (BOM), inventeringsdata och huvudproduktionsschemat för att beräkna nödvändiga material och när de kommer att behövas under tillverkningsprocessen .

Stycklistan är en hierarkisk lista över alla material, underenheter och andra komponenter som behövs för att göra en produkt, tillsammans med deras kvantiteter, som vanligtvis visas i ap förhållande Arent-barn. Den färdiga varan är överordnad högst upp i hierarkin.

Lagervarorna i BOM klassificeras antingen som oberoende efterfrågan eller beroende efterfrågan. En oberoende efterfrågan är det färdiga varan högst upp i hierarkin. Tillverkare bestämmer beloppet genom att överväga bekräftade beställningar och undersöka marknadsförhållanden, tidigare försäljning och andra indikatorer för att skapa en prognos och sedan bestämma hur många de ska göra för att möta den förväntade efterfrågan. de råvaror och komponenter som behövs för att göra den färdiga produkten. För var och en av dessa artiklar beror efterfrågan på hur många som behövs för att göra den näst högsta komponenten i BOM-hierarkin.

MRP är det system som de flesta företag använder för att spåra och hantera alla dessa beroenden och för att beräkna antalet artiklar som behövs för de datum som anges i huvudproduktionsschemat. För att uttrycka det på ett annat sätt är MRP ett lagerhanterings- och kontrollsystem för beställning och spårning av de artiklar som behövs för att göra en produkt.

Leveranstid – perioden från och med att en beställning görs och artikeln levereras – – är ett annat nyckelbegrepp i MRP. Det finns många typer av ledtider. Två av de vanligaste är materiell ledtid (den tid det tar att beställa material och ta emot dem) och ledtid för fabrik eller produktion (hur lång tid det tar att tillverka och leverera produkten efter att allt material är i). Kundens ledtid anger tiden mellan kundorder och slutlig leverans. MRP-systemet beräknar många av dessa ledtider, men vissa väljs av operationscheferna och matas in manuellt.

MRP vid tillverkning

MRP är avgörande för effektiviteten, effektiviteten och i slutändan lönsamheten tillverkning. Utan rätt råvaror och komponenter till hands kan tillverkare inte hoppas kunna hålla jämna steg med efterfrågan på produkter till optimal kostnad och kvalitet. De kommer också att vara mindre kapabla att svara på fluktuationer i efterfrågan genom att justera produktionen.

MRP kan också göra att de senare produktionsstadierna, såsom montering och förpackning, går smidigare och förutsägbart genom att ta bort större delen av osäkerheten om lager och minimera den tid som krävs för att hantera den.

MRP är användbar vid både diskret tillverkning, där de slutliga produkterna är distinkta artiklar som kan räknas – som bultar, delaggregat eller bilar – och processtillverkning, vilket resulterar i bulkprodukter, inklusive kemikalier , läsk och tvättmedel, som inte kan räknas separat eller delas in i deras ingående delar.

Fördelar med MRP

Det primära målet med MRP är att se till att material och komponenter finns tillgängliga när det behövs i produktionsprocessen och att tillverkningen sker enligt schema. Ytterligare fördelar med MRP är:

• minskade ledtider för att förbättra kundnöjdheten;
• minskad lagerkostnader;
• effektiv lagerhantering och optimering – genom att förvärva eller tillverka den optimala mängden och typen av lager kan företag minimera risken för stock-outs och deras negativa inverkan på kundnöjdhet, försäljning och intäkter , utan att spendera mer än nödvändigt på uppfinna ory;
• förbättrad tillverkningseffektivitet genom att använda noggrann produktionsplanering och schemaläggning för att optimera användningen av arbetskraft och utrustning;
• förbättrad arbetsproduktivitet; och
• mer konkurrenskraftig produktprissättning.

Nackdelar med MRP

MRP har nackdelar, inklusive:

• Ökade lagerkostnader: Medan MRP är utformad för att säkerställa adekvata lagernivåer vid nödvändiga tider kan företag frestas att hålla mer lager än vad som är nödvändigt och därigenom öka lagerkostnaderna. Ett MRP-system räknar med brist tidigare, vilket kan leda till överskattning av lagerpartistorlekar och ledtider, särskilt i början av distributionen innan användarna får erfarenhet av att veta de faktiska belopp som behövs.
• Brist på flexibilitet: MRP är också något styvt och förenklat i hur det redovisar ledtider eller detaljer som påverkar huvudproduktionsschemat, såsom effektiviteten hos fabriksarbetare eller problem som kan försena leverans av material.
• Krav på dataintegritet: MRP är mycket beroende av att ha exakt information om viktiga insatser, särskilt efterfrågan, lager och produktion. Om en eller två ingångar är felaktiga kan fel förstoras i senare skeden. Dataintegritet och datahantering är därför nödvändiga för effektiv användning av MRP-system.

För att åtgärda dessa brister i MRP använder många tillverkare avancerad planerings- och schemaläggningsprogramvara (APS), som använder sofistikerad matematik och logik för att ge mer exakta och realistiska uppskattningar av ledtider. Till skillnad från de flesta MRP-system står APS-programvara för produktionskapacitet, vilket kan ha en betydande inverkan på tillgängligheten av material.

Historia om MRP

MRP-frön planterades tidigt på 20-talet århundradet med utvecklingen av nya modeller för att optimera tillverkningen. År 1913 utvecklade den amerikanska produktionsingenjören Ford Whitman Harris den beräkning som kallas ekonomisk orderkvantitet, det belopp som minimerar kostnaden för beställning och lagring av en vara. Samtidigt visade det massproduktionssystem som Henry Ford implementerade värdet av att ha stränga kontroller över materialflödet genom en monteringslinje. En annan viktig drivkraft för industriell effektivitet kom från de vetenskapliga ledningsteorierna för Frederick Taylor, som inkluderade tekniker för produktionsplanering och kontroll och för att förbättra effektiviteten i materialhantering.

Med tillkomsten av datorer, system för att optimera tillverkningsprocessen gick in i en ny era. När datordatorer blev kommersiellt tillgängliga på 1950-talet började programmerare från tillverkningsföretag utveckla anpassad programvara för att hantera BOM, lager, produktion och schemaläggning.

Det var dock inte förrän på 1960-talet att fältet fick sitt modernt namn. Det var när en liten grupp inflytelserika ingenjörer förespråkade ett integrerat system för datoriserad planering, de kallade materialbehovsplanering. 1964 utvecklade IBM-ingenjören Joseph Orlicky och formaliserade MRP efter att han studerade Toyota Production System, som var modellen för den magra produktionsmetoden. 1967 skrev Orlickys IBM-kollega, Oliver Wight, en bok om produktion och lagerstyrning tillsammans med George Plossl, en maskintekniker och managementkonsult. De tre fortsatte att samarbeta och idag citeras vanligtvis som MRP: s pionjärer. .

Det är viktigt att notera att MRP och magert produktion inte är desamma trots deras anknytning till Orlickys banbrytande arbete. De anses faktiskt av många utövare vara antitetiska, även om vissa säger MRP kan hjälpa till med mager produktion. MRP anses vara ett ”push” produktionsplaneringssystem – lagerbehov bestäms i förväg och varor som produceras för att möta det prognostiserade behovet – medan lean är ett ”pull” -system där ingenting görs eller köpt utan bevis för faktisk – inte prognostiserad – efterfrågan.

Orlickys idéer sprids snabbt i hela tillverkningssektorn efter 1975 års publicering av sin bok Material Requirements Planning: The New Way of Life in Production and Inventory Management. I början av 1980-talet fanns det hundratals kommersiella och hemodlade MRP-programvaror.

MRP fick också ett stort lyft på 1970-talet från utbildningsinsatserna från American Production and Inventory Control Society (APICS), efter att Orlicky, Plossl och Wight drev föreningen att evangelisera för MRP APICS blev den huvudsakliga källan till MRP-utbildning och certifiering och fortsätter i den rollen idag och har under decennierna expanderat till driftledning och supply chain management.

Orlicky dog 1986. En andra upplaga av sin bok , uppdaterad av Plossl, släpptes 1994. Den nuvarande versionen, Orlickys Material Requirements Planning, Third Edition är en uppdatering från konsulterna Carol Ptak och Chad Smith från 2011. Det ger råd om hur man använder MRP för att köra en ”efterfrågestyrd” planeringsprocess som använder faktiska försäljningsorder, snarare än den typiska MRP-metoden i en försäljningsprognos, för att beräkna materialbehov. Denna nyare ”pull” -metod kallas efterfrågestyrd materialkravplanering (DDMRP) och är kontroversiell och ses av vissa som ett brott mot viktiga principer som fastställts av Orlicky.

MRP vs. ERP

En förlängning av MRP, utvecklad av Wight 1983 och kallad tillverkningsresursplanering (MRP II), breddade planeringsprocessen till att inkludera andra resurser i företaget, såsom ekonomi, och tillade processer för produktdesign, kapacitetsplanering, kostnadshantering, butiksgolvkontroll och försäljnings- och driftsplanering, bland många andra.

1990 skapade analytikföretaget Gartner termen enterprise resource planning (ERP) för att beteckna en ännu mer utökad och generaliserad typ av MRP II som tog hänsyn till andra viktiga funktioner i ett företag, såsom redovisning, personalresurser och supply chain management, allt hanterades i en centraliserad databas. Både MRP och MRP II betraktas som direkta föregångare till ERP.

ERP expanderade snabbt till andra industrier, inklusive tjänster, bank och detaljhandel, som inte behövde en MRP-komponent. Men MRP är fortfarande en viktig del av ERP-programvaran som används av tillverkare.