planejamento de necessidades de material (MRP)

O planejamento de necessidades de material (MRP) é um sistema para calcular os materiais e componentes necessários para fabricar um produto. Consiste em três etapas principais: fazer o inventário dos materiais e componentes disponíveis, identificar quais adicionais são necessários e, em seguida, programar sua produção ou compra.

Por que o MRP é importante?

O MRP, que é feito principalmente por meio de um software especializado, ajuda a garantir que o estoque certo esteja disponível para o processo de produção exatamente quando é necessário e com o menor custo possível. Como tal, o MRP melhora a eficiência, flexibilidade e lucratividade das operações de manufatura. Pode tornar os trabalhadores da fábrica mais produtivos, melhorar a qualidade do produto e minimizar os custos de material e mão de obra. O MRP também ajuda os fabricantes a responder mais rapidamente ao aumento da demanda por seus produtos e a evitar atrasos na produção e rupturas de estoque que podem resultar na perda de clientes, o que, por sua vez, contribui para o crescimento e estabilidade da receita.

O MRP é amplamente utilizado pelos fabricantes e tem sido, inegavelmente, um dos principais facilitadores do crescimento e da ampla disponibilidade de bens de consumo acessíveis e, consequentemente, elevou o padrão de vida na maioria dos países. Sem uma maneira de automatizar os cálculos complexos e o gerenciamento de dados dos processos MRP, é improvável que fabricantes individuais pudessem ter escalado as operações tão rapidamente quanto no meio século desde que o software MRP chegou.

Como funciona o MRP?

O MRP usa informações da lista de materiais (BOM), dados de estoque e a programação mestre de produção para calcular os materiais necessários e quando eles serão necessários durante o processo de fabricação .

O BOM é uma lista hierárquica de todos os materiais, subconjuntos e outros componentes necessários para fazer um produto, junto com suas quantidades, cada um geralmente mostrado em ap relação não-criança. O produto acabado é o pai no topo da hierarquia.

Os itens de estoque na BOM são classificados como demanda independente ou demanda dependente. Um item de demanda independente é o produto acabado no topo da hierarquia. Os fabricantes determinam sua quantidade considerando pedidos confirmados e examinando as condições de mercado, vendas anteriores e outros indicadores para criar uma previsão e, em seguida, decidir quantos fazer para atender à demanda esperada.

Os itens de demanda dependente, em contraste, são as matérias-primas e componentes necessários para fazer o produto acabado. Para cada um desses itens, a demanda depende de quantos são necessários para fazer o próximo componente mais alto na hierarquia de BOM.

MRP é o sistema que a maioria das empresas usa para rastrear e gerenciar todas essas dependências e para calcular o número de itens necessários para as datas especificadas na programação mestre de produção. Em outras palavras, o MRP é um sistema de gerenciamento e controle de estoque para fazer pedidos e rastrear os itens necessários para fazer um produto.

Tempo de espera – o período a partir do momento em que um pedido é feito e o item entregue – – é outro conceito chave no MRP. Existem muitos tipos de prazos de entrega. Dois dos mais comuns são o prazo de entrega do material (o tempo que leva para solicitar materiais e recebê-los) e o prazo de entrega da fábrica ou da produção (quanto tempo leva para fazer e enviar o produto depois que todos os materiais estiverem prontos). O lead time do cliente denota o tempo entre o pedido do cliente e a entrega final. O sistema MRP calcula muitos desses prazos de entrega, mas alguns são escolhidos pelos gerentes de operações e inseridos manualmente.

MRP na fabricação

O MRP é essencial para a eficiência, eficácia e, em última análise, a lucratividade de um operação de fabricação. Sem as matérias-primas e os componentes certos à mão, os fabricantes não podem esperar acompanhar a demanda por produtos com custo e qualidade ideais. Eles também serão menos capazes de responder às flutuações da demanda ajustando a produção.

O MRP também pode fazer com que os estágios posteriores da produção, como montagem e embalagem, ocorram de maneira mais suave e previsível, removendo a maior parte da incerteza sobre o estoque e minimizando o tempo necessário para gerenciá-lo.

O MRP é útil tanto na manufatura discreta, em que os produtos finais são itens distintos que podem ser contados – como parafusos, subconjuntos ou automóveis – quanto na manufatura de processos, que resulta em produtos a granel, incluindo produtos químicos , refrigerantes e detergentes, que não podem ser contados separadamente ou divididos em suas partes constituintes.

Benefícios do MRP

O objetivo principal do MRP é garantir que os materiais e os componentes estão disponíveis quando necessários no processo de produção e que a fabricação ocorre dentro do cronograma. Os benefícios adicionais do MRP são:

• tempos de entrega reduzidos para melhorar a satisfação do cliente;
• redução custos de estoque;
• gerenciamento de estoque eficaz e otimização – ao adquirir ou fabricar a quantidade e o tipo ideal de estoque, as empresas podem minimizar o risco de falta de estoque e seu impacto negativo na satisfação do cliente, vendas e receita , sem gastar mais do que o necessário para inventar ory;
• eficiência de fabricação aprimorada usando planejamento e programação de produção precisos para otimizar o uso de mão de obra e equipamentos;
• produtividade de trabalho aprimorada; e
• preços de produtos mais competitivos.

Desvantagens do MRP

O MRP tem desvantagens, incluindo:

• Aumento dos custos de estoque: Embora o MRP seja projetado para garantir níveis de estoque adequados nos momentos necessários, as empresas podem ser tentadas a manter mais estoque do que o necessário, aumentando assim os custos de estoque. Um sistema MRP antecipa a escassez mais cedo, o que pode levar a superestimar os tamanhos dos lotes de estoque e os prazos de entrega, especialmente nos primeiros dias de implantação, antes que os usuários ganhem experiência para saber as quantidades reais necessárias.
• Falta de flexibilidade: MRP também é um tanto rígido e simplista na forma como contabiliza os prazos de entrega ou detalhes que afetam o cronograma mestre de produção, como a eficiência dos trabalhadores da fábrica ou problemas que podem atrasar a entrega de materiais.
• Requisitos de integridade de dados: MRP é altamente dependente de informações precisas sobre os principais insumos, especialmente demanda, estoque e produção. Se uma ou duas entradas forem imprecisas, os erros podem ser ampliados em estágios posteriores. Integridade e gerenciamento de dados são, portanto, essenciais para o uso eficaz dos sistemas MRP.

Para resolver essas deficiências do MRP, muitos fabricantes usam software de planejamento e programação avançados (APS), que usa matemática e lógica para fornecer estimativas mais precisas e realistas de prazos de entrega. Ao contrário da maioria dos sistemas MRP, o software APS é responsável pela capacidade de produção, o que pode ter um impacto significativo na disponibilidade de materiais.

História do MRP

As sementes do MRP foram plantadas no início do século 20 século com o desenvolvimento de novos modelos para otimizar a fabricação. Em 1913, o engenheiro de produção americano Ford Whitman Harris desenvolveu o cálculo conhecido como quantidade econômica do pedido, o valor que minimiza o custo de pedir e armazenar uma mercadoria. Ao mesmo tempo, o sistema de produção em massa implementado por Henry Ford mostrou o valor de ter controles rígidos sobre o fluxo de materiais através de uma linha de montagem. Outro impulsionador chave da eficiência industrial veio das teorias de gestão científica de Frederick Taylor, que incluíam técnicas de planejamento e controle da produção e para melhorar a eficiência do manuseio de materiais.

Com o advento dos computadores, sistemas para otimizar o processo de fabricação entrou em uma nova era. Quando os computadores mainframe tornaram-se disponíveis comercialmente na década de 1950, os programadores em empresas de manufatura começaram a desenvolver software personalizado para gerenciar BOMs, inventário, produção e programação.

Só na década de 1960, no entanto, o campo obteve seu nome moderno. Foi quando um pequeno grupo de engenheiros influentes defendeu um sistema integrado de planejamento computadorizado que eles apelidaram de planejamento de requisitos de material. Em 1964, o engenheiro da IBM Joseph Orlicky desenvolveu e formalizou o MRP após estudar o Sistema Toyota de Produção, que era o modelo para a metodologia de produção enxuta. Então, em 1967, o colega de Orlicky na IBM, Oliver Wight, co-escreveu um livro sobre produção e controle de estoque com George Plossl, um engenheiro mecânico e consultor de gerenciamento. Os três continuaram a colaborar e hoje são geralmente citados como os pioneiros do MRP .

É importante notar que MRP e produção enxuta não são os mesmos, apesar de sua conexão com o trabalho pioneiro de Orlicky. Na verdade, eles são considerados por muitos profissionais como antitéticos, embora alguns digam O MRP pode ajudar na produção enxuta. O MRP é considerado um sistema de planejamento de produção “push” – as necessidades de estoque são determinadas com antecedência e os bens produzidos para atender à necessidade prevista – enquanto o enxuto é um sistema “puxado” no qual nada é feito ou comprado sem evidência de demanda real – não prevista.

As ideias de Orlicky se espalharam rapidamente por todo o setor de manufatura após a publicação de seu livro, Planejamento de Requisitos de Materiais: O Novo Modo de Vida na Produção e Gerenciamento de Estoque em 1975. No início dos anos 1980, havia centenas de comerciais e programas de software MRP desenvolvidos internamente.

O MRP também recebeu um grande impulso na década de 1970 com os esforços educacionais da Sociedade Americana de Controle de Produção e Estoque (APICS), depois que Orlicky, Plossl e Wight pressionaram a associação para evangelizar por MRP. APICS se tornou a principal fonte de educação e certificação MRP e continua nessa função hoje, tendo se expandido ao longo das décadas para gerenciamento de operações e gerenciamento da cadeia de suprimentos.

Orlicky morreu em 1986. Uma segunda edição de seu livro , atualizado pela Plossl, foi lançado em 1994. A versão atual, Planejamento de Requisitos de Materiais da Orlicky, Terceira Edição, é uma atualização de 2011 pelos consultores Carol Ptak e Chad Smith. Ele adiciona conselhos sobre como usar o MRP para executar um processo de planejamento “orientado pela demanda” que usa ordens de venda reais, em vez do método MRP típico de uma previsão de vendas, para calcular as necessidades de material. Chamado de planejamento de requisitos de material orientado pela demanda (DDMRP), essa abordagem “puxada” mais recente é controversa e vista por alguns como uma violação de princípios importantes estabelecidos por Orlicky.

MRP vs. ERP

Uma extensão do MRP, desenvolvido por Wight em 1983 e chamado de planejamento de recursos de manufatura (MRP II), ampliou o processo de planejamento para incluir outros recursos na empresa, como finanças, e processos adicionais para design de produto, planejamento de capacidade, gerenciamento de custos, controle de chão de fábrica e planejamento de vendas e operações, entre muitos outros.

Em 1990, a empresa de analistas Gartner cunhou o termo planejamento de recursos empresariais (ERP) para denotar um conceito ainda mais amplo e generalizado tipo de MRP II que levava em consideração outras funções importantes de um negócio, como contabilidade, recursos humanos e gestão da cadeia de suprimentos, tudo gerenciado em um banco de dados centralizado. Tanto o MRP quanto o MRP II são considerados predecessores diretos do ERP.

O ERP se expandiu rapidamente para outros setores, incluindo serviços, bancos e varejo, que não precisavam de um componente MRP. No entanto, o MRP ainda é uma parte importante do software ERP usado pelos fabricantes.