planlægning af materialekrav (MRP)

Planlægning af materialekrav (MRP) er et system til beregning af de materialer og komponenter, der er nødvendige for at fremstille et produkt. Den består af tre primære trin: at foretage en oversigt over materialer og komponenter ved hånden, identificere hvilke yderligere der er behov for og derefter planlægge deres produktion eller køb.

Hvorfor er MRP vigtig?

MRP, der primært udføres gennem specialiseret software, hjælper med at sikre, at den rigtige beholdning er tilgængelig til produktionsprocessen nøjagtigt, når det er nødvendigt og til de lavest mulige omkostninger. Som sådan forbedrer MRP effektiviteten, fleksibiliteten og rentabiliteten i fremstillingsoperationer. Det kan gøre fabriksarbejdere mere produktive, forbedre produktkvaliteten og minimere materiale- og arbejdsomkostninger. MRP hjælper også producenter med at reagere hurtigere på øget efterspørgsel efter deres produkter og undgå produktionsforsinkelser og lagerbeholdninger, der kan resultere i mistede kunder, hvilket igen bidrager til omsætningsvækst og stabilitet.

MRP bruges i vid udstrækning af producenter og har utvivlsomt været en af de vigtigste faktorer i vækst og bred tilgængelighed af overkommelige forbrugsvarer og har derfor hævet levestandarden i de fleste lande. Uden en måde at automatisere de komplekse beregninger og datahåndtering af MRP-processer er det usandsynligt, at individuelle producenter kunne have opskaleret operationer så hurtigt som de har gjort i det halve århundrede siden MRP-software ankom.

Hvordan fungerer MRP?

MRP bruger information fra stykliste (BOM), lageroplysninger og masterproduktionsplanen til at beregne de krævede materialer, og hvornår de er nødvendige under fremstillingsprocessen .

Styklisten er en hierarkisk liste over alle materialer, underenheder og andre komponenter, der er nødvendige for at fremstille et produkt sammen med deres mængder, hver normalt vist i ap Arent-barn-forhold. Den færdige vare er overordnet øverst i hierarkiet.

Lagerartiklerne i styklisten klassificeres som enten uafhængig efterspørgsel eller afhængig efterspørgsel. En uafhængig efterspørgselspost er det færdige gode øverst i hierarkiet. Producenter bestemmer beløbet ved at overveje bekræftede ordrer og undersøge markedsforhold, tidligere salg og andre indikatorer for at skabe en prognose og derefter beslutte, hvor mange der skal foretages for at imødekomme den forventede efterspørgsel.

Afhængige efterspørgselsposter er derimod de råvarer og komponenter, der er nødvendige for at fremstille det færdige produkt. For hver af disse varer afhænger efterspørgslen af, hvor mange der er nødvendige for at fremstille den næsthøjeste komponent i styklisthierarkiet.

MRP er det system, som de fleste virksomheder bruger til at spore og administrere alle disse afhængigheder og beregne antallet af nødvendige varer inden for de datoer, der er angivet i masterproduktionsplanen. For at sige det på en anden måde er MRP et lagerstyrings- og kontrolsystem til bestilling og sporing af de varer, der er nødvendige for at fremstille et produkt.

Leveringstid – perioden fra en ordre afgives og varen leveret – – er et andet nøglekoncept i MRP. Der er mange typer ledetider. To af de mest almindelige er materiel leveringstid (den tid det tager at bestille materialer og modtage dem) og fabriks- eller produktionstid (hvor lang tid det tager at fremstille og sende produktet, efter at alle materialer er i). Kundens leveringstid angiver tiden mellem kundeordren og den endelige levering. MRP-systemet beregner mange af disse leveringstider, men nogle vælges af operationsadministratorerne og indtastes manuelt.

MRP i fremstilling

MRP er afgørende for effektiviteten, effektiviteten og i sidste ende rentabiliteten af en fremstilling. Uden de rigtige råvarer og komponenter til rådighed kan producenter ikke håbe på at følge med i efterspørgslen efter produkter til den optimale pris og kvalitet. De vil også være mindre i stand til at reagere på udsving i efterspørgslen ved at justere produktionen.

MRP kan også få de senere produktionsfaser, såsom samling og emballering, til at gå mere glat og forudsigeligt ved at fjerne det meste af usikkerheden om lagerbeholdningen og minimere den tid, der kræves til at styre den.

MRP er nyttig i både diskret fremstilling, hvor de endelige produkter er forskellige ting, der kan tælles – såsom bolte, underenheder eller biler – og procesfremstilling, hvilket resulterer i bulkprodukter, herunder kemikalier , sodavand og vaskemiddel, der ikke kan tælles eller opdeles separat i deres bestanddele.

Fordele ved MRP

Det primære mål med MRP er at sikre, at materialer og komponenter er tilgængelige, når det er nødvendigt i produktionsprocessen, og at fremstillingen foregår efter planen. Yderligere fordele ved MRP er:

• reducerede kundetider for at forbedre kundetilfredsheden
• reduceret lageromkostninger;
• effektiv lagerstyring og optimering – ved at erhverve eller fremstille den optimale mængde og type lager kan virksomheder minimere risikoen for stock-outs og deres negative indvirkning på kundetilfredshed, salg og indtægter uden at bruge mere end nødvendigt på opfindelsen ory;
• forbedret produktionseffektivitet ved hjælp af nøjagtig produktionsplanlægning og planlægning for at optimere brugen af arbejdskraft og udstyr;
• forbedret arbejdsproduktivitet; og
• mere konkurrencedygtig prisfastsættelse af produkter.

Ulemper ved MRP

MRP har ulemper, herunder:

• Øgede lageromkostninger: Mens MRP er designet til at sikre tilstrækkelige lagerniveauer på de krævede tidspunkter, kan virksomheder blive fristet til at holde mere lager, end det er nødvendigt, og derved øge lageromkostningerne. Et MRP-system forudser mangler hurtigere, hvilket kan føre til overvurdering af lagerstørrelser og leveringstider, især i de første dage af implementeringen, før brugerne får erfaring med at kende de faktiske nødvendige mængder.
• Manglende fleksibilitet: MRP er også noget stift og forenklet i, hvordan det tager højde for leveringstider eller detaljer, der påvirker masterproduktionsplanen, såsom effektiviteten hos fabriksarbejdere eller problemer, der kan forsinke levering af materialer.
• Krav til dataintegritet: MRP er meget afhængig af at have nøjagtige oplysninger om vigtige input, især efterspørgsel, lager og produktion. Hvis en eller to indgange er unøjagtige, kan fejl forstørres på senere stadier. Dataintegritet og datahåndtering er således afgørende for effektiv brug af MRP-systemer.

For at løse disse mangler ved MRP bruger mange producenter avanceret planlægnings- og planlægningssoftware (APS), der bruger sofistikeret matematik og logik til at give mere nøjagtige og realistiske skøn over ledetider. I modsætning til de fleste MRP-systemer tegner APS-software sig for produktionskapacitet, hvilket kan have en betydelig indflydelse på tilgængeligheden af materialer.

Historie om MRP

Frøene til MRP blev plantet tidligt i det 20. århundrede med udviklingen af nye modeller til optimering af produktionen. I 1913 udviklede den amerikanske produktionsingeniør Ford Whitman Harris beregningen kendt som økonomisk ordremængde, det beløb, der minimerer omkostningerne ved bestilling og opbevaring af en vare. Samtidig viste masseproduktionssystemet, der blev implementeret af Henry Ford, værdien af at have streng kontrol med materialestrømmen gennem en samlebånd. En anden vigtig drivkraft for industriel effektivitet kom fra de videnskabelige ledelsesteorier om Frederick Taylor, som omfattede teknikker til produktionsplanlægning og -kontrol og til forbedring af effektiviteten af materialehåndtering.

Med fremkomsten af computere, systemer til optimering af fremstillingsproces trådte ind i en ny æra. Da mainframe-computere blev kommercielt tilgængelige i 1950erne, begyndte programmører hos fremstillingsvirksomheder at udvikle brugerdefineret software til at styre styklister, lager, produktion og planlægning.

Det var dog først i 1960erne, at feltet fik sin moderne navn. Det var da en lille gruppe af indflydelsesrige ingeniører kæmpede for et integreret system af edb-planlægning, de kaldte planlægning af materialekrav. I 1964 udviklede og formaliserede IBM-ingeniør Joseph Orlicky MRP, efter at han studerede Toyota Production System, som var modellen for den magre produktionsmetode. Derefter, i 1967, skrev Orlickys IBM-kollega, Oliver Wight, en bog om produktion og lagerstyring sammen med George Plossl, en maskiningeniør og ledelseskonsulent. De tre fortsatte med at samarbejde og er i dag normalt citeret som pionererne i MRP .

Det er vigtigt at bemærke, at MRP og magert produktion ikke er den samme, på trods af deres tilknytning til Orlickys banebrydende arbejde. Faktisk betragtes de af mange udøvere som antitetiske, selvom nogle siger MRP kan hjælpe med lean produktion. MRP betragtes som et “push” produktionsplanlægningssystem – lagerbehov bestemmes på forhånd, og varer produceret for at imødekomme det forventede behov – mens lean er et “pull” -system, hvor der ikke laves noget eller købt uden bevis for faktisk – ikke forudsagt – efterspørgsel.

Orlickys ideer spredte sig hurtigt i hele fremstillingssektoren efter 1975-udgivelsen af sin bog Material Requirements Planning: The New Way of Life in Production and Inventory Management. I begyndelsen af 1980erne var der hundredvis af kommercielle og hjemmelavede MRP-softwareprogrammer.

MRP modtog også et stort løft i 1970erne fra uddannelsesindsatsen fra American Production and Inventory Control Society (APICS), efter at Orlicky, Plossl og Wight skubbede foreningen til at evangelisere for MRP. APICS blev den vigtigste kilde til MRP-uddannelse og certificering og fortsætter i den rolle i dag efter at have udvidet gennem årtierne til driftsledelse og supply chain management.

Orlicky døde i 1986. En anden udgave af sin bog , opdateret af Plossl, blev udgivet i 1994. Den aktuelle version, Orlickys Material Requirements Planning, Third Edition er en opdatering fra 2011 af konsulenterne Carol Ptak og Chad Smith. Det tilføjer råd om, hvordan man bruger MRP til at køre en “efterspørgselsstyret” planlægningsproces, der bruger faktiske salgsordrer, snarere end den typiske MRP-metode i en salgsprognose, til at beregne materialebehov. Kaldt efterspørgselsstyret planlægning af materialekrav (DDMRP), denne nyere “pull” -tilgang er kontroversiel og af nogle betragtes som en krænkelse af vigtige principper, der er fastlagt af Orlicky.

MRP vs. ERP

En udvidelse af MRP, udviklet af Wight i 1983 og kaldet produktionsressourceplanlægning (MRP II), udvidede planlægningsprocessen til at omfatte andre ressourcer i virksomheden, såsom økonomi, og tilføjede processer til produktdesign, kapacitetsplanlægning, omkostningsstyring, butiksgulvskontrol og salgs- og driftsplanlægning blandt mange andre.

I 1990 opfandt analytikervirksomheden Gartner udtrykket enterprise resource planning (ERP) for at betegne en endnu mere udvidet og generaliseret type MRP II, der tog højde for andre vigtige funktioner i en virksomhed, såsom regnskab, menneskelige ressourcer og supply chain management, alt sammen styret i en central database. Både MRP og MRP II betragtes som direkte forgængere for ERP.

ERP blev hurtigt udvidet til andre industrier, herunder tjenester, bank og detailhandel, der ikke havde brug for en MRP-komponent. MRP er dog stadig en vigtig del af den ERP-software, der bruges af producenterne.