pianificazione del fabbisogno di materiali (MRP)

La pianificazione dei fabbisogni di materiali (MRP) è un sistema per il calcolo dei materiali e dei componenti necessari per la fabbricazione di un prodotto. Consiste di tre passaggi principali: inventario dei materiali e dei componenti a disposizione, identificazione di quelli aggiuntivi necessari e quindi programmazione della loro produzione o acquisto.

Perché è importante MRP?

La pianificazione MRP, che viene eseguita principalmente tramite software specializzato, aiuta a garantire che linventario giusto sia disponibile per il processo di produzione esattamente quando è necessario e al minor costo possibile. In quanto tale, MRP migliora lefficienza, la flessibilità e la redditività delle operazioni di produzione. Può rendere gli operai più produttivi, migliorare la qualità del prodotto e ridurre al minimo i costi di materiale e manodopera. MRP aiuta anche i produttori a rispondere più rapidamente allaumento della domanda per i loro prodotti ed evitare ritardi nella produzione e scorte di magazzino che possono comportare la perdita di clienti, il che a sua volta contribuisce alla crescita e alla stabilità dei ricavi.

MRP è ampiamente utilizzato dai produttori ed è stato innegabilmente uno dei fattori chiave nella crescita e nellampia disponibilità di beni di consumo a prezzi accessibili e, di conseguenza, ha innalzato il tenore di vita nella maggior parte dei paesi. Senza un modo per automatizzare i calcoli complessi e la gestione dei dati dei processi MRP, è improbabile che i singoli produttori avrebbero potuto aumentare le operazioni così rapidamente come hanno fatto nel mezzo secolo da quando è arrivato il software MRP.

Come funziona la pianificazione MRP?

La pianificazione MRP utilizza le informazioni della distinta base (BOM), i dati di inventario e il programma di produzione principale per calcolare i materiali richiesti e quando saranno necessari durante il processo di produzione .

La distinta materiali è un elenco gerarchico di tutti i materiali, sottoassiemi e altri componenti necessari per realizzare un prodotto, insieme alle loro quantità, ciascuno di solito mostrato in p relazione arent-child. Il prodotto finito è lelemento principale in cima alla gerarchia.

Gli articoli di magazzino nella distinta base sono classificati come domanda indipendente o domanda dipendente. Un articolo di domanda indipendente è il prodotto finito al vertice della gerarchia. I produttori determinano il suo importo considerando gli ordini confermati ed esaminando le condizioni di mercato, le vendite passate e altri indicatori per creare una previsione, quindi decidono quanti farne per soddisfare la domanda prevista.

Gli elementi della domanda dipendente, al contrario, sono le materie prime e i componenti necessari per realizzare il prodotto finito. Per ciascuno di questi articoli, la domanda dipende da quanti sono necessari per creare il componente successivo più alto nella gerarchia della distinta base.

MRP è il sistema utilizzato dalla maggior parte delle aziende per tenere traccia e gestire tutte queste dipendenze e per calcolare il numero di articoli necessari entro le date specificate nel programma di produzione principale. In altre parole, MRP è un sistema di gestione e controllo dellinventario per lordinazione e il monitoraggio degli articoli necessari per realizzare un prodotto.

Tempi di consegna: il periodo tra il momento in cui viene effettuato un ordine e larticolo consegnato – – è un altro concetto chiave in MRP. Esistono molti tipi di tempi di consegna. Due dei più comuni sono i tempi di consegna dei materiali (il tempo necessario per ordinare i materiali e riceverli) e i tempi di fabbrica o di produzione (quanto tempo ci vuole per realizzare e spedire il prodotto dopo che tutti i materiali sono entrati). Il lead time del cliente indica il tempo che intercorre tra lordine del cliente e la consegna finale. Il sistema MRP calcola molti di questi lead time, ma alcuni vengono scelti dai responsabili delle operazioni e inseriti manualmente.

MRP nella produzione

MRP è essenziale per lefficienza, lefficacia e, in definitiva, la redditività di un operazione di produzione. Senza le giuste materie prime e componenti a portata di mano, i produttori non possono sperare di tenere il passo con la domanda di prodotti con un costo e una qualità ottimali. Saranno anche meno in grado di rispondere alle fluttuazioni della domanda adeguando la produzione.

MRP può anche fare in modo che le fasi successive della produzione, come lassemblaggio e limballaggio, procedano in modo più fluido e prevedibile rimuovendo la maggior parte dellincertezza sullinventario e riducendo al minimo il tempo necessario per gestirlo.

La pianificazione MRP è utile sia nella produzione discreta, in cui i prodotti finali sono elementi distinti che possono essere contati – come bulloni, sottoassiemi o automobili – sia nella produzione di processo, che si traduce in prodotti sfusi, inclusi i prodotti chimici , bibite e detersivi, che non possono essere conteggiati separatamente o suddivisi nelle loro parti costituenti.

Vantaggi di MRP

Lobiettivo principale di MRP è assicurarsi che i materiali e i componenti sono disponibili quando necessario nel processo di produzione e la produzione avviene nei tempi previsti. Ulteriori vantaggi dellMRP sono:

• riduzione dei tempi di consegna del cliente per migliorare la soddisfazione del cliente;
• ridotto costi di inventario;
• gestione e ottimizzazione efficaci delle scorte: acquisendo o producendo la quantità e il tipo ottimali di inventario, le aziende possono ridurre al minimo il rischio di esaurimento scorte e il loro impatto negativo sulla soddisfazione del cliente, sulle vendite e sui ricavi , senza spendere più del necessario per inventare ory;
• miglioramento dellefficienza di produzione utilizzando unaccurata pianificazione e programmazione della produzione per ottimizzare luso di manodopera e attrezzature;
• miglioramento della produttività del lavoro; e
• prezzi dei prodotti più competitivi.

Svantaggi della pianificazione MRP

La pianificazione MRP presenta degli svantaggi, tra cui:

• Aumento dei costi di inventario: sebbene la pianificazione MRP sia progettata per garantire livelli di inventario adeguati nei tempi richiesti, le aziende possono essere tentate di tenere più inventario del necessario, aumentando così i costi di inventario. Un sistema MRP anticipa le carenze prima, il che può portare a sovrastimare le dimensioni dei lotti di inventario e i tempi di consegna, soprattutto nei primi giorni di implementazione prima che gli utenti acquisiscano lesperienza necessaria per conoscere gli importi effettivi necessari.
• Mancanza di flessibilità: MRP è anche piuttosto rigido e semplicistico nel modo in cui tiene conto dei tempi di consegna o dei dettagli che influenzano il programma di produzione principale, come lefficienza degli operai o problemi che possono ritardare la consegna dei materiali.
• Requisiti di integrità dei dati: MRP dipende fortemente dalla disponibilità di informazioni accurate sugli input chiave, in particolare domanda, inventario e produzione. Se uno o due input sono imprecisi, gli errori possono essere amplificati nelle fasi successive. Lintegrità dei dati e la gestione dei dati sono quindi essenziali per un uso efficace dei sistemi MRP.

Per affrontare queste carenze di MRP, molti produttori utilizzano un software di pianificazione e programmazione (APS) avanzato, che utilizza sofisticate funzioni matematiche e logica per fornire stime più accurate e realistiche dei tempi di consegna. A differenza della maggior parte dei sistemi MRP, il software APS tiene conto della capacità di produzione, che può avere un impatto significativo sulla disponibilità dei materiali.

Storia di MRP

I semi di MRP furono piantati allinizio del 20 ° secolo secolo con lo sviluppo di nuovi modelli per lottimizzazione della produzione. Nel 1913, lingegnere di produzione americano Ford Whitman Harris sviluppò il calcolo noto come quantità dellordine economico, limporto che riduce al minimo il costo di ordinazione e immagazzinamento di un bene. Allo stesso tempo, il sistema di produzione di massa implementato da Henry Ford ha mostrato il valore di avere controlli rigorosi sul flusso di materiali attraverso una catena di montaggio. Un altro fattore chiave dellefficienza industriale proveniva dalle teorie di gestione scientifica di Frederick Taylor, che includevano tecniche per la pianificazione e il controllo della produzione e per migliorare lefficienza della movimentazione dei materiali.

Con lavvento dei computer, i sistemi per ottimizzare il il processo di produzione è entrato in una nuova era. Quando i computer mainframe divennero disponibili in commercio negli anni 50, i programmatori delle aziende manifatturiere iniziarono a sviluppare software personalizzato per gestire distinte materiali, inventario, produzione e programmazione.

Tuttavia, solo negli anni 60 il campo ottenne il suo nome moderno. Questo è quando un piccolo gruppo di ingegneri influenti ha sostenuto un sistema integrato di pianificazione computerizzata che hanno soprannominato pianificazione del fabbisogno di materiali. Nel 1964, lingegnere IBM Joseph Orlicky sviluppò e formalizzò MRP dopo aver studiato il Toyota Production System, che era il modello per la metodologia di produzione snella. Poi, nel 1967, il collega IBM di Orlicky, Oliver Wight, ha scritto un libro sulla produzione e il controllo dellinventario con George Plossl, un ingegnere meccanico e consulente di gestione. I tre hanno continuato a collaborare e oggi sono solitamente citati come i pionieri di MRP .

È importante notare che lMRP e la produzione snella non sono la stessa cosa, nonostante la loro connessione nel lavoro pionieristico di Orlicky. In effetti, sono considerati da molti professionisti come antitetici, anche se alcuni dicono MRP può aiutare con la produzione snella. MRP è considerato un sistema di pianificazione della produzione “push” – le esigenze di inventario sono determinate in anticipo e le merci prodotte per soddisfare il fabbisogno previsto – mentre lean è un sistema “pull” in cui non viene fatto nulla o acquistati senza evidenza di domanda effettiva, non prevista.

Le idee di Orlicky si diffusero rapidamente in tutto il settore manifatturiero dopo la pubblicazione nel 1975 del suo libro, Material Requirements Planning: The New Way of Life in Production and Inventory Management. Allinizio degli anni 80 cerano centinaia di pubblicità e programmi software MRP interni.

MRP ha anche ricevuto un notevole impulso negli anni 70 dagli sforzi educativi dellAmerican Production and Inventory Control Society (APICS), dopo che Orlicky, Plossl e Wight hanno spinto lassociazione a evangelizzare per MRP. APICS divenne la principale fonte di formazione e certificazione MRP e continua a svolgere questo ruolo oggi, essendosi espanso nel corso dei decenni nella gestione delle operazioni e nella gestione della catena di fornitura.

Orlicky morì nel 1986. Una seconda edizione del suo libro , aggiornato da Plossl, è stato rilasciato nel 1994. La versione attuale, Orlicky “s Material Requirements Planning, Third Edition è un aggiornamento del 2011 dei consulenti Carol Ptak e Chad Smith. Aggiunge consigli su come utilizzare la pianificazione MRP per eseguire un processo di pianificazione “basato sulla domanda” che utilizza ordini di vendita effettivi, anziché il tipico metodo MRP di una previsione di vendita, per calcolare il fabbisogno di materiale. Chiamato DDMRP (demand-driven material requirements planning), questo nuovo approccio “pull” è controverso e da alcuni considerato una violazione di importanti principi stabiliti da Orlicky.

MRP vs. ERP

Unestensione di MRP, sviluppata da Wight nel 1983 e chiamata pianificazione delle risorse di produzione (MRP II), ha ampliato il processo di pianificazione per includere altre risorse in azienda, come i dati finanziari, e ha aggiunto processi per la progettazione del prodotto, la pianificazione della capacità, la gestione dei costi, controllo dellofficina e pianificazione delle vendite e delle operazioni, tra molti altri.

Nel 1990, la società di analisi Gartner ha coniato il termine ERP (enterprise resource planning) per denotare un ancora più esteso e generalizzato tipo di MRP II che ha tenuto conto delle altre principali funzioni di unazienda, come la contabilità, le risorse umane e la gestione della catena di fornitura, il tutto gestito in un database centralizzato. Sia MRP che MRP II sono considerati diretti predecessori di ERP.

ERP si espanse rapidamente ad altri settori, inclusi servizi, banche e vendita al dettaglio, che non necessitavano di una componente MRP. Tuttavia, MRP è ancora una parte importante del software ERP utilizzato dai produttori.