planning van materiaalbehoeften (MRP)

Planning van materiaalbehoeften (MRP) is een systeem voor het berekenen van de materialen en componenten die nodig zijn om een product te vervaardigen. Het bestaat uit drie hoofdstappen: inventariseren van de materialen en componenten die voorhanden zijn, identificeren welke aanvullende nodig zijn en vervolgens hun productie of aankoop plannen.

Waarom is MRP belangrijk?

MRP, dat voornamelijk gebeurt via gespecialiseerde software, helpt ervoor te zorgen dat de juiste voorraad beschikbaar is voor het productieproces, precies wanneer dat nodig is en tegen de laagst mogelijke kosten. Als zodanig verbetert MRP de efficiëntie, flexibiliteit en winstgevendheid van productieactiviteiten. Het kan fabrieksarbeiders productiever maken, de productkwaliteit verbeteren en de materiaal- en arbeidskosten minimaliseren. MRP helpt fabrikanten ook om sneller te reageren op de toegenomen vraag naar hun producten en productievertragingen en voorraaduitval te voorkomen die kunnen leiden tot verloren klanten, wat op zijn beurt weer bijdraagt aan omzetgroei en stabiliteit.

MRP wordt veel gebruikt door fabrikanten en is onmiskenbaar een van de belangrijkste factoren geweest voor de groei en brede beschikbaarheid van betaalbare consumptiegoederen en heeft bijgevolg de levensstandaard in de meeste landen verhoogd. Zonder een manier om de complexe berekeningen en het gegevensbeheer van MRP-processen te automatiseren, is het onwaarschijnlijk dat individuele fabrikanten hun activiteiten zo snel hadden kunnen opschalen als in de halve eeuw sinds de komst van MRP-software.

Hoe werkt MRP?

MRP gebruikt informatie uit de stuklijst (BOM), voorraadgegevens en het hoofdproductieschema om de benodigde materialen te berekenen en wanneer deze nodig zijn tijdens het fabricageproces .

De stuklijst is een hiërarchische lijst van alle materialen, subassemblages en andere componenten die nodig zijn om een product te maken, samen met hun hoeveelheden, elk gewoonlijk weergegeven in ap arent-kind relatie. Het voltooide product is de moedermaatschappij bovenaan de hiërarchie.

De voorraadartikelen in de stuklijst worden geclassificeerd als onafhankelijke vraag of afhankelijke vraag. Een onafhankelijk vraagartikel is het voltooide product bovenaan de hiërarchie. Fabrikanten bepalen het aantal door bevestigde bestellingen in overweging te nemen en marktomstandigheden, eerdere verkopen en andere indicatoren te onderzoeken om een prognose te maken, en vervolgens te beslissen hoeveel ze moeten maken om aan de verwachte vraag te voldoen.

Afhankelijke vraagartikelen zijn daarentegen wel de grondstoffen en componenten die nodig zijn om het eindproduct te maken. Voor elk van deze items hangt de vraag af van het aantal dat nodig is om de op een na hoogste component in de stuklijsthiërarchie te maken.

MRP is het systeem dat de meeste bedrijven gebruiken om al deze afhankelijkheden te volgen en te beheren en om te berekenen het aantal artikelen dat nodig is voor de datums die zijn opgegeven in het hoofdproductieschema. Met andere woorden, MRP is een voorraadbeheer- en controlesysteem voor het bestellen en volgen van de artikelen die nodig zijn om een product te maken.

Doorlooptijd – de periode vanaf het moment dat een bestelling is geplaatst en het artikel wordt afgeleverd – – is een ander sleutelbegrip in MRP. Er zijn veel soorten doorlooptijden. Twee van de meest voorkomende zijn de doorlooptijd van materiaal (de tijd die nodig is om materialen te bestellen en te ontvangen) en de doorlooptijd van de fabriek of productie (hoe lang het duurt om het product te maken en te verzenden nadat alle materialen erin zijn). Klantdoorlooptijd geeft de tijd aan tussen de bestelling van de klant en de uiteindelijke levering. Het MRP-systeem berekent veel van deze doorlooptijden, maar sommige worden gekozen door de operations managers en handmatig ingevoerd.

MRP in productie

MRP is essentieel voor de efficiëntie, effectiviteit en uiteindelijk de winstgevendheid van een fabricage operatie. Zonder de juiste grondstoffen en componenten kunnen fabrikanten de vraag naar producten tegen optimale kosten en kwaliteit niet bijbenen. Ze zullen ook minder in staat zijn om te reageren op schommelingen in de vraag door de productie aan te passen.

MRP kan er ook voor zorgen dat de latere productiefasen, zoals assemblage en verpakking, soepeler en voorspelbaarder verlopen door de meeste onzekerheid over de voorraad weg te nemen en de tijd die nodig is om deze te beheren te minimaliseren.

MRP is nuttig bij zowel discrete fabricage, waarbij de eindproducten verschillende items zijn die kunnen worden geteld – zoals bouten, subassemblages of autos – en procesfabricage, wat resulteert in bulkproducten, inclusief chemicaliën , frisdrank en wasmiddel, die niet afzonderlijk kunnen worden geteld of in hun samenstellende delen kunnen worden opgesplitst.

Voordelen van MRP

Het primaire doel van MRP is ervoor te zorgen dat materialen en componenten zijn beschikbaar wanneer dat nodig is in het productieproces en dat de productie volgens schema plaatsvindt. Bijkomende voordelen van MRP zijn:

• kortere doorlooptijden voor klanten om de klanttevredenheid te verbeteren;
• voorraadkosten;
• effectief voorraadbeheer en -optimalisatie – door het verwerven of produceren van de optimale hoeveelheid en type voorraad, kunnen bedrijven het risico van uitval en hun negatieve impact op klanttevredenheid, verkoop en inkomsten minimaliseren , zonder meer dan nodig uit te geven aan uitvinden ory;
• verbeterde productie-efficiëntie door gebruik te maken van nauwkeurige productieplanning en -planning om het gebruik van arbeid en apparatuur te optimaliseren;
• verbeterde arbeidsproductiviteit; en
• meer concurrerende productprijzen.

Nadelen van MRP

MRP heeft nadelen, waaronder:

• Verhoogde voorraadkosten: hoewel MRP is ontworpen om te zorgen voor voldoende voorraadniveaus op de vereiste tijden, kunnen bedrijven in de verleiding komen om meer voorraad aan te houden dan nodig is, waardoor de voorraadkosten stijgen. Een MRP-systeem anticipeert eerder op tekorten, wat kan leiden tot overschatting van voorraadpartijen en doorlooptijden, vooral in de begindagen van de implementatie voordat gebruikers de ervaring opdoen om de werkelijk benodigde hoeveelheden te kennen.
• Gebrek aan flexibiliteit: MRP is ook enigszins rigide en simplistisch in de manier waarop het rekening houdt met doorlooptijden of details die van invloed zijn op het hoofdproductieschema, zoals de efficiëntie van fabrieksarbeiders of problemen die de levering van materialen kunnen vertragen.
• Vereisten voor gegevensintegriteit: MRP is sterk afhankelijk van nauwkeurige informatie over de belangrijkste inputs, met name vraag, voorraad en productie. Als een of twee ingangen onnauwkeurig zijn, kunnen fouten in latere stadia worden vergroot. Gegevensintegriteit en gegevensbeheer zijn dus essentieel voor een effectief gebruik van MRP-systemen.

Om deze tekortkomingen van MRP aan te pakken, gebruiken veel fabrikanten geavanceerde planning- en planningssoftware (APS), die gebruikmaakt van geavanceerde wiskunde en logica om nauwkeurigere en realistischere schattingen van doorlooptijden te geven. In tegenstelling tot de meeste MRP-systemen houdt APS-software rekening met de productiecapaciteit, wat een aanzienlijke impact kan hebben op de beschikbaarheid van materialen.

Geschiedenis van MRP

De zaden van MRP werden begin 20e eeuw geplant. eeuw met de ontwikkeling van nieuwe modellen voor het optimaliseren van de productie. In 1913 ontwikkelde de Amerikaanse productie-ingenieur Ford Whitman Harris de berekening die bekend staat als economische bestelhoeveelheid, het bedrag dat de kosten van het bestellen en opslaan van een goed minimaliseert. Tegelijkertijd toonde het door Henry Ford geïmplementeerde massaproductiesysteem de waarde aan van strikte controle op de materiaalstroom door een lopende band. Een andere belangrijke motor van industriële efficiëntie kwam van de wetenschappelijke managementtheorieën van Frederick Taylor, die technieken voor productieplanning en -controle omvatten en voor het verbeteren van de efficiëntie van materiaalbehandeling.

Met de komst van computers, systemen voor het optimaliseren van de het fabricageproces is een nieuw tijdperk ingegaan. Toen mainframecomputers in de jaren vijftig op de markt kwamen, begonnen programmeurs bij productiebedrijven aangepaste software te ontwikkelen om stuklijsten, inventaris, productie en planning te beheren.

Pas in de jaren zestig kreeg het veld zijn moderne naam. Toen was een kleine groep invloedrijke ingenieurs voorstander van een geïntegreerd systeem van gecomputeriseerde planning, dat ze de planning van materiaalbehoeften noemden. In 1964 ontwikkelde en formaliseerde IBM-ingenieur Joseph Orlicky MRP nadat hij het Toyota Production System had bestudeerd, dat model stond voor de lean-productiemethode. Vervolgens, in 1967, schreef Orlickys IBM-collega Oliver Wight samen met George Plossl, een werktuigbouwkundig ingenieur en managementconsultant, een boek over productie en voorraadbeheer. De drie bleven samenwerken en worden tegenwoordig meestal genoemd als de pioniers van MRP. .

Het is belangrijk op te merken dat MRP en gestroomlijnde productie niet hetzelfde zijn, ondanks hun connectie met het baanbrekende werk van Orlicky. In feite worden ze door veel beoefenaars als tegengesteld beschouwd, hoewel sommigen zeggen MRP kan helpen bij een gestroomlijnde productie. MRP wordt beschouwd als een push-productieplanningssysteem – de voorraadbehoeften worden vooraf bepaald en de goederen worden geproduceerd om aan de voorspelde behoefte te voldoen – terwijl lean een pull-systeem is waarin niets wordt gemaakt of gekocht zonder bewijs van daadwerkelijke – niet voorspelde – vraag.

Orlickys ideeën verspreidden zich snel door de productiesector na de publicatie in 1975 van zijn boek Material Requirements Planning: The New Way of Life in Production and Inventory Management. Aan het begin van de jaren tachtig waren er honderden commerciële en inlandse MRP-softwareprogrammas.

MRP kreeg in de jaren zeventig ook een grote impuls door de educatieve inspanningen van de American Production and Inventory Control Society (APICS), nadat Orlicky, Plossl en Wight de vereniging ertoe hadden aangezet te evangeliseren voor MRP. APICS werd de belangrijkste bron van MRP-opleiding en certificering en bekleedt die rol vandaag de dag, nadat hij in de afgelopen decennia is uitgegroeid tot operations management en supply chain management.

Orlicky stierf in 1986. Een tweede editie van zijn boek , bijgewerkt door Plossl, werd uitgebracht in 1994. De huidige versie, Orlickys Material Requirements Planning, Third Edition is een update uit 2011 door de consultants Carol Ptak en Chad Smith. Het voegt advies toe over het gebruik van MRP om een “vraaggestuurd” planningsproces uit te voeren dat werkelijke verkooporders gebruikt in plaats van de typische MRP-methode van een verkoopprognose om materiaalbehoeften te berekenen. Deze nieuwere “pull” -benadering, ook wel demand-driven material requirements planning (DDMRP) genoemd, is controversieel en wordt door sommigen gezien als een schending van belangrijke principes die zijn opgesteld door Orlicky.

MRP versus ERP

Een uitbreiding van MRP, ontwikkeld door Wight in 1983 en Manufacturing Resource Planning (MRP II) genaamd, verbreedde het planningsproces met andere middelen in het bedrijf, zoals financiële administratie, en voegde processen toe voor productontwerp, capaciteitsplanning, kostenbeheer, werkvloerbeheer en verkoop- en operationele planning, naast vele andere.

In 1990 bedacht analistenbureau Gartner de term enterprise resource planning (ERP) om een nog meer uitgebreide en gegeneraliseerde type MRP II dat rekening hield met andere belangrijke functies van een bedrijf, zoals boekhouding, human resources en supply chain management, alles beheerd in een gecentraliseerde database. Zowel MRP als MRP II worden beschouwd als directe voorlopers van ERP.

ERP breidde zich snel uit naar andere industrieën, waaronder dienstverlening, het bankwezen en de detailhandel, die geen MRP-component nodig hadden. MRP is echter nog steeds een belangrijk onderdeel van de ERP-software die door fabrikanten wordt gebruikt.