materialkravplanlegging (MRP)

Materialkravplanlegging (MRP) er et system for beregning av materialene og komponentene som trengs for å produsere et produkt. Den består av tre hovedtrinn: å ta en oversikt over materialene og komponentene for hånden, identifisere hvilke ekstra som er nødvendige og deretter planlegge produksjon eller kjøp.

Hvorfor er MRP viktig?

MRP, som først og fremst gjøres gjennom spesialisert programvare, bidrar til å sikre at riktig varelager er tilgjengelig for produksjonsprosessen nøyaktig når det er nødvendig og til lavest mulig pris. Som sådan forbedrer MRP effektiviteten, fleksibiliteten og lønnsomheten i produksjonsoperasjoner. Det kan gjøre fabrikkarbeidere mer produktive, forbedre produktkvaliteten og minimere material- og arbeidskostnadene. MRP hjelper også produsenter med å reagere raskere på økt etterspørsel etter produktene sine og unngå forsinkelser i produksjonen og lagerbeholdninger som kan føre til tapte kunder, noe som igjen bidrar til omsetningsvekst og stabilitet.

MRP er mye brukt av produsenter og har unektelig vært en av de viktigste faktorene i vekst og bred tilgjengelighet av rimelige forbruksvarer, og har følgelig økt levestandarden i de fleste land. Uten en måte å automatisere komplekse beregninger og datahåndtering av MRP-prosesser, er det lite sannsynlig at individuelle produsenter kunne ha oppskalert operasjonene så raskt som de har gjort i det halve århundret siden MRP-programvaren ankom.

Hvordan fungerer MRP?

MRP bruker informasjon fra materiallisten (BOM), lagerdata og hovedproduksjonsplanen for å beregne nødvendige materialer og når de vil være nødvendige under produksjonsprosessen .

Stykklisten er en hierarkisk liste over alle materialer, underenheter og andre komponenter som trengs for å lage et produkt, sammen med deres mengder, hver vanligvis vist i ap forhold mellom barn og voksne. Den ferdige varen er overordnet øverst i hierarkiet.

Varelagerene i stykklisten er klassifisert som enten uavhengig etterspørsel eller avhengig etterspørsel. En uavhengig etterspørselsvare er den ferdige varen øverst i hierarkiet. Produsenter bestemmer beløpet ved å vurdere bekreftede ordrer og undersøke markedsforhold, tidligere salg og andre indikatorer for å lage en prognose, og deretter bestemme hvor mange de skal gjøre for å imøtekomme den forventede etterspørselen.

Avhengige etterspørselsposter er derimot råvarene og komponentene som trengs for å lage det ferdige produktet. For hver av disse artiklene avhenger etterspørselen av hvor mange som trengs for å lage den nest høyeste komponenten i BOM-hierarkiet.

MRP er systemet de fleste selskaper bruker for å spore og administrere alle disse avhengighetene og beregne antall varer som trengs av datoene som er angitt i hovedproduksjonstabellen. For å si det på en annen måte, er MRP et lagerstyrings- og kontrollsystem for bestilling og sporing av varene som trengs for å lage et produkt.

Leveringstid – perioden fra en ordre er plassert og varen levert – – er et annet nøkkelkonsept i MRP. Det er mange typer ledetider. To av de vanligste er materiell leveringstid (tiden det tar å bestille materialer og motta dem) og fabrikk- eller produksjonstid (hvor lang tid det tar å lage og sende produktet etter at alt materialet er i). Kundens ledetid angir tiden mellom kundeordren og endelig levering. MRP-systemet beregner mange av disse ledetidene, men noen blir valgt av operasjonslederne og angitt manuelt.

MRP i produksjon

MRP er viktig for effektiviteten, effektiviteten og til slutt lønnsomheten til en produksjonsoperasjon. Uten de rette råvarene og komponentene til stede, kan produsentene ikke håpe å følge med på etterspørselen etter produkter til optimal pris og kvalitet. De vil også være mindre i stand til å svare på svingninger i etterspørselen ved å justere produksjonen.

MRP kan også få de senere stadiene i produksjonen, som montering og emballasje, til å gå jevnere og forutsigbart ved å fjerne det meste av usikkerheten om lagerbeholdningen og minimere tiden det tar å administrere den.

MRP er nyttig i både diskret produksjon, der sluttproduktene er forskjellige gjenstander som kan telles – for eksempel bolter, underenheter eller biler – og prosessproduksjon, noe som resulterer i bulkprodukter, inkludert kjemikalier , brus og vaskemiddel, som ikke kan telles eller deles inn i deres bestanddeler.

Fordeler med MRP

Det primære målet med MRP er å sørge for at materialer og komponenter er tilgjengelige når det er nødvendig i produksjonsprosessen, og at produksjonen skjer etter planen. Ytterligere fordeler med MRP er:

• reduserte kundetider for å forbedre kundetilfredsheten;
• redusert lagerkostnader;
• effektiv lagerstyring og optimalisering – ved å anskaffe eller produsere den optimale mengden og typen lager, kan bedrifter minimere risikoen for lager-outs, og deres negative innvirkning på kundetilfredshet, salg og inntekter , uten å bruke mer enn nødvendig på å finne på ory;
• forbedret produksjonseffektivitet ved å bruke nøyaktig produksjonsplanlegging og planlegging for å optimalisere bruken av arbeidskraft og utstyr;
• forbedret arbeidsproduktivitet; og
• mer konkurransedyktige priser på produkter.

Ulemper ved MRP

MRP har ulemper, inkludert:

• Økte lagerkostnader: Mens MRP er designet for å sikre tilstrekkelige lagernivåer til de nødvendige tidene, kan bedrifter bli fristet til å ha mer lager enn nødvendig, og dermed øke lagerkostnadene. Et MRP-system forventer mangel raskere, noe som kan føre til overvurdering av lagerstørrelser og ledetider, spesielt i de første dagene av distribusjonen før brukerne får erfaring med å vite de faktiske beløpene som trengs.
• Manglende fleksibilitet: MRP er også noe stivt og forenklet i hvordan det redegjør for ledetider eller detaljer som påvirker hovedproduksjonsplanen, for eksempel effektiviteten til fabrikkarbeidere eller problemer som kan forsinke levering av materialer.
• Krav til dataintegritet: MRP er sterkt avhengig av å ha nøyaktig informasjon om viktige innspill, spesielt etterspørsel, varelager og produksjon. Hvis en eller to innganger er unøyaktige, kan feil forstørres på senere stadier. Dataintegritet og datahåndtering er derfor avgjørende for effektiv bruk av MRP-systemer.

For å løse disse manglene ved MRP, bruker mange produsenter avansert planlegging og planlegging (APS) -programvare, som bruker sofistikert matematikk og logikk for å gi mer nøyaktige og realistiske estimater av ledetider. I motsetning til de fleste MRP-systemer utgjør APS-programvare produksjonskapasitet, noe som kan ha en betydelig innvirkning på tilgjengeligheten av materialer.

Historie om MRP

MRP-frøene ble plantet tidlig på 20 århundre med utvikling av nye modeller for optimalisering av produksjonen. I 1913 utviklet den amerikanske produksjonsingeniøren Ford Whitman Harris beregningen kjent som økonomisk ordremengde, mengden som minimerer kostnadene ved bestilling og lagring av en vare. Samtidig viste masseproduksjonssystemet som ble implementert av Henry Ford verdien av å ha strenge kontroller over materialstrømmen gjennom en samlebånd. En annen viktig driver for industriell effektivitet kom fra de vitenskapelige ledelsesteoriene til Frederick Taylor, som inkluderte teknikker for produksjonsplanlegging og kontroll og for å forbedre effektiviteten i materialhåndtering.

Med advent av datamaskiner, systemer for optimalisering av produksjonsprosessen gikk inn i en ny æra. Da stormaskin-datamaskiner ble kommersielt tilgjengelig på 1950-tallet, begynte programmerere fra produksjonsfirmaer å utvikle tilpasset programvare for å administrere stykklisten, lager, produksjon og planlegging.

Først på 1960-tallet fikk imidlertid feltet sitt moderne navn. Det var da en liten gruppe av innflytelsesrike ingeniører kjempet for et integrert system for datastyrt planlegging, de kalt materialkravplanlegging. I 1964 utviklet og formaliserte IBM-ingeniør Joseph Orlicky MRP etter at han studerte Toyota Production System, som var modellen for lean produksjonsmetodikk. I 1967 skrev Orlickys IBM-kollega, Oliver Wight, en bok om produksjon og lagerstyring sammen med George Plossl, en maskiningeniør og ledelseskonsulent. De tre fortsatte å samarbeide og blir i dag vanligvis sitert som pionerene til MRP. .

Det er viktig å merke seg at MRP og lean produksjon ikke er de samme, til tross for deres tilknytning til Orlickys pionerarbeid. Faktisk anses de av mange utøvere som antitetiske, selv om noen sier MRP kan hjelpe med mager produksjon. MRP betraktes som et «push» produksjonsplanleggingssystem – lagerbehov blir bestemt på forhånd, og varer produsert for å møte det forventede behovet – mens lean er et «pull» -system der ingenting blir laget eller kjøpt uten bevis for faktisk – ikke forventet – etterspørsel.

Orlickys ideer spredte seg raskt i produksjonssektoren etter 1975-utgivelsen av sin bok, Material Requirements Planning: The New Way of Life in Production and Inventory Management. På begynnelsen av 1980-tallet var det hundrevis av kommersielle og hjemmelagde MRP-programmer.

MRP fikk også et stort løft på 1970-tallet fra den pedagogiske innsatsen til American Production and Inventory Control Society (APICS), etter at Orlicky, Plossl og Wight presset foreningen til å evangelisere for MRP. APICS ble den viktigste kilden til utdanning og sertifisering av MRP og fortsetter i den rollen i dag, etter å ha utvidet seg gjennom flere tiår til driftsledelse og supply chain management.

Orlicky døde i 1986. En andre utgave av boka hans , oppdatert av Plossl, ble utgitt i 1994. Den nåværende versjonen, Orlickys Material Requirements Planning, Third Edition er en oppdatering fra 2011 av konsulentene Carol Ptak og Chad Smith. Det gir råd om hvordan du bruker MRP til å kjøre en «etterspørselsdrevet» planleggingsprosess som bruker faktiske salgsordrer, i stedet for den typiske MRP-metoden i en salgsprognose, for å beregne materialbehov. Kalt etterspørselsstyrt materialkravplanlegging (DDMRP), er denne nyere «pull» -tilnærmingen kontroversiell og sett på av noen som et brudd på viktige prinsipper etablert av Orlicky.

MRP vs. ERP

En utvidelse av MRP, utviklet av Wight i 1983 og kalt produksjonsressursplanlegging (MRP II), utvidet planleggingsprosessen til å inkludere andre ressurser i selskapet, som økonomi, og lagt til prosesser for produktdesign, kapasitetsplanlegging, kostnadsstyring, butikkgulvkontroll og salgs- og driftsplanlegging, blant mange andre.

I 1990 laget analytikerselskapet Gartner begrepet enterprise resource planning (ERP) for å betegne en enda mer utvidet og generalisert type MRP II som tok hensyn til andre hovedfunksjoner i en virksomhet, som regnskap, menneskelige ressurser og ledelse av forsyningskjeden, alt administrert i en sentralisert database. Både MRP og MRP II regnes som direkte forgjengere for ERP.

ERP utvidet seg raskt til andre bransjer, inkludert tjenester, bank og detaljhandel, som ikke trengte en MRP-komponent. Imidlertid er MRP fortsatt en viktig del av ERP-programvaren som brukes av produsenter.