재료 소요량 계획 (MRP)

재료 소요량 계획 (MRP)은 제품 제조에 필요한 재료 및 구성 요소를 계산하기위한 시스템입니다. 이는 세 가지 기본 단계로 구성됩니다. 즉, 보유중인 재료 및 구성 요소의 재고를 확인하고, 필요한 추가 항목을 식별 한 다음 생산 또는 구매 일정을 잡습니다.

MRP가 중요한 이유는 무엇입니까?

주로 전문 소프트웨어를 통해 수행되는 MRP는 필요할 때 가능한 가장 낮은 비용으로 생산 프로세스에 적합한 재고를 사용할 수 있도록합니다. 따라서 MRP는 제조 작업의 효율성, 유연성 및 수익성을 향상시킵니다. 공장 근로자의 생산성을 높이고 제품 품질을 개선하며 재료 및 인건비를 최소화 할 수 있습니다. 또한 MRP는 제조업체가 제품에 대한 수요 증가에보다 신속하게 대응하고 생산 지연 및 재고 부족을 방지하여 고객을 잃게하여 수익 증가와 안정성에 기여하는 데 도움이됩니다.

MRP는 제조업체에서 널리 사용됩니다. 그리고 저렴한 소비재의 성장과 폭 넓은 가용성에있어 주요 원동력 중 하나였으며 그 결과 대부분의 국가에서 생활 수준을 높였습니다. MRP 프로세스의 복잡한 계산 및 데이터 관리를 자동화 할 방법이 없었다면 개별 제조업체가 MRP 소프트웨어가 도입 된 이후 반세기 동안처럼 빠르게 운영을 확장 할 수 없었을 것입니다.

MRP는 어떻게 작동합니까?

MRP는 BOM (Bill of Materials), 재고 데이터 및 마스터 생산 일정의 정보를 사용하여 필요한 자재를 계산하고 제조 프로세스 중에 언제 필요할지 계산합니다. .

BOM은 제품을 만드는 데 필요한 모든 재료, 부분 조립품 및 기타 구성 요소와 수량과 함께 일반적으로 ap로 표시되는 계층 적 목록입니다. arent-child 관계. 완제품은 계층 구조의 맨 위에있는 상위 항목입니다.

BOM의 재고 품목은 독립 수요 또는 종속 수요로 분류됩니다. 독립 수요 품목은 계층의 최상위에있는 완제품입니다. 제조업체는 확인 된 주문을 고려하고 시장 상황, 과거 판매 및 기타 지표를 검토하여 수량을 결정한 다음 예상 수요를 충족하기 위해 몇 개를 만들지 결정합니다.

반대로 종속 수요 항목은 다음과 같습니다. 완제품을 만드는 데 필요한 원료 및 구성 요소. 이러한 각 항목에 대해 수요는 BOM 계층 구조에서 다음으로 높은 구성 요소를 만드는 데 필요한 수에 따라 다릅니다.

MRP는 대부분의 회사가 이러한 모든 종속성을 추적 및 관리하고 계산하는 데 사용하는 시스템입니다. 마스터 생산 일정에 지정된 날짜까지 필요한 품목 수. 달리 말하면 MRP는 제품을 만드는 데 필요한 품목을 주문하고 추적하는 재고 관리 및 제어 시스템입니다.

리드 타임-주문이 접수되고 품목이 배송되는 기간- -MRP의 또 다른 핵심 개념입니다. 리드 타임에는 여러 유형이 있습니다. 가장 일반적인 두 가지는 재료 리드 타임 (재료를 주문하고 수령하는 데 걸리는 시간)과 공장 또는 생산 리드 타임 (모든 재료가 들어간 후 제품을 만들고 배송하는 데 걸리는 시간)입니다. 고객 리드 타임은 고객 주문과 최종 배송 사이의 시간을 나타냅니다. MRP 시스템은 이러한 리드 타임의 대부분을 계산하지만 일부는 운영 관리자가 선택하여 수동으로 입력합니다.

제조의 MRP

MRP는 기업의 효율성, 효과 및 궁극적으로 수익성에 필수적입니다. 제조 작업. 적절한 원자재와 구성 요소가 없으면 제조업체는 최적의 비용과 품질로 제품에 대한 수요를 따라갈 수 없습니다. 또한 생산을 조정하여 수요 변동에 대응할 수 없습니다.

MRP는 또한 재고에 대한 대부분의 불확실성을 제거하고 관리에 필요한 시간을 최소화함으로써 조립 및 포장과 같은 생산의 후반 단계를보다 원활하고 예측 가능하게 진행할 수 있습니다.

MRP는 최종 제품이 볼트, 서브 어셈블리 또는 자동차와 같이 계산할 수있는 별개의 품목 인 개별 제조와 화학 물질을 포함한 벌크 제품을 생성하는 공정 제조 모두에 유용합니다. , 청량 음료 및 세제는 별도로 계산하거나 구성 부분으로 나눌 수 없습니다.

MRP의 이점

MRP의 주요 목표는 재료와 구성 요소는 생산 프로세스에서 필요할 때 사용할 수 있고 제조가 일정에 따라 이루어집니다. MRP의 추가 이점은 다음과 같습니다.

• 고객 만족도 향상을위한 고객 리드 타임 감소
• 감소 재고 비용;
• 효과적인 재고 관리 및 최적화-최적의 재고 수량과 유형을 확보하거나 제조함으로써 기업은 재고 부족 위험과 고객 만족, 판매 및 수익에 미치는 부정적인 영향을 최소화 할 수 있습니다. , 발명에 필요 이상으로 지출하지 않고 ory;
• 정확한 생산 계획 및 일정을 사용하여 노동 및 장비 사용을 최적화함으로써 제조 효율성을 개선했습니다.
• 노동 생산성을 개선했습니다. 및
• 보다 경쟁력있는 제품 가격.

MRP의 단점

MRP에는 다음과 같은 단점이 있습니다.

• 재고 비용 증가 : MRP는 필요한 시간에 적절한 재고 수준을 보장하도록 설계되었지만 회사는 필요한 것보다 더 많은 재고를 보유하고 싶어서 재고 비용을 증가시킬 수 있습니다. MRP 시스템은 부족이 더 빨리 예상되므로 재고 로트 크기와 리드 타임을 과대 평가할 수 있습니다. 특히 배포 초기에 사용자가 실제 필요한 양을 알기 전에 경험을 얻습니다.
• 유연성 부족 : MRP 또한 공장 근로자의 효율성 또는 자재 배송을 지연시킬 수있는 문제와 같이 마스터 생산 일정에 영향을 미치는 리드 타임 또는 세부 사항을 설명하는 방식에서 다소 엄격하고 단순합니다.
• 데이터 무결성 요구 사항 : MRP 핵심 입력, 특히 수요, 재고 및 생산에 대한 정확한 정보를 갖는 데 크게 의존합니다. 하나 또는 두 개의 입력이 정확하지 않으면 이후 단계에서 오류가 확대 될 수 있습니다. 따라서 데이터 무결성 및 데이터 관리는 MRP 시스템의 효과적인 사용에 필수적입니다.

이러한 MRP의 단점을 해결하기 위해 많은 제조업체는 정교한 수학 및 데이터를 사용하는 APS (Advanced Planning and Scheduling) 소프트웨어를 사용합니다. 보다 정확하고 현실적인 리드 타임 추정치를 제공합니다. 대부분의 MRP 시스템과 달리 APS 소프트웨어는 생산 능력을 담당하며, 이는 재료 가용성에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다.

MRP의 역사

MRP의 씨앗은 20 일 초에 심었습니다. 제조 최적화를위한 새로운 모델의 개발과 함께 세기. 1913 년 미국의 생산 엔지니어 인 Ford Whitman Harris는 상품 주문 및 보관 비용을 최소화하는 금액 인 경제적 주문 수량이라는 계산을 개발했습니다. 동시에 Henry Ford가 구현 한 양산 시스템은 조립 라인을 통한 자재 흐름을 엄격하게 통제하는 가치를 보여주었습니다. 산업 효율성의 또 다른 주요 동인은 Frederick Taylor의 과학적 관리 이론에서 비롯되었습니다. 여기에는 생산 계획 및 제어 기술과 자재 취급 효율성 개선 기술이 포함되었습니다.

컴퓨터의 출현과 함께 시스템 최적화를위한 시스템 제조 공정이 새로운 시대를 맞았습니다. 1950 년대에 메인 프레임 컴퓨터가 상용화되었을 때 제조 회사의 프로그래머는 BOM, 재고, 생산 및 일정 관리를위한 맞춤형 소프트웨어를 개발하기 시작했습니다.

하지만 1960 년대가 되어서야이 분야가 즉, 영향력있는 소수의 엔지니어 그룹이 재료 요구 사항 계획이라고하는 통합 된 컴퓨터 계획 시스템을 옹호했을 때입니다. 1964 년 IBM 엔지니어 Joseph Orlicky는 린 생산 방법론의 모델 인 Toyota Production System을 연구 한 후 MRP를 개발하고 공식화했습니다. 그런 다음 1967 년 Orlicky의 IBM 동료 인 Oliver Wight는 기계 엔지니어이자 관리 컨설턴트 인 George Plossl과 함께 생산 및 재고 관리에 관한 책을 공동 집필했습니다.이 세 사람은 계속해서 공동 작업을 진행했으며 현재는 일반적으로 MRP의 선구자로 인용됩니다. .

MRP와 린 생산이 Orlicky의 선구적인 작업에 연관되어 있음에도 불구하고 동일하지 않다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 실제로 많은 실무자들은이를 반대하는 것으로 간주합니다. MRP는 린 생산에 도움이 될 수 있습니다. MRP는 “푸시”생산 계획 시스템으로 간주됩니다. 재고 요구는 사전에 결정되고 예측 된 요구를 충족하기 위해 생산되는 상품은 린 생산이 전혀 이루어지지 않거나 생산되지 않는 “풀”시스템입니다. 실제 수요의 증거없이 구매했습니다.

Orlicky의 아이디어는 1975 년 그의 저서 인 Material Requirements Planning : The New Way of Life in Production and Inventory Management를 출판 한 후 제조 부문 전체에 빠르게 퍼졌습니다. 1980 년대 초까지 수백 개의 상업 광고가있었습니다. MRP는 또한 1970 년대 미국 생산 및 재고 관리 협회 (APICS)의 교육적 노력으로 인해 크게 향상되었습니다. Orlicky, Plossl 및 Wight가 협회를 통해 MRP. APICS는 MRP 교육 및 인증의 주요 소스가되었으며 수십 년 동안 운영 관리 및 공급망 관리로 확장되어 오늘날에도 그 역할을 계속하고 있습니다.

Orlicky는 1986 년에 사망했습니다. 그의 책의 두 번째 버전 Plossl이 업데이트 한, 1994 년에 발표되었습니다. 현재 버전 인 Orlicky의 Material Requirements Planning, Third Edition은 컨설턴트 Carol Ptak과 Chad Smith가 2011 년 업데이트 한 것입니다. MRP를 사용하여 판매 예측의 일반적인 MRP 방법이 아닌 실제 판매 주문을 사용하는 “수요 기반”계획 프로세스를 실행하여 자재 소요량을 계산하는 방법에 대한 조언을 추가합니다. DDMRP (수요 중심 자재 소요량 계획)라고하는이 새로운 “풀 (pull)”접근 방식은 논란의 여지가 있으며 일부 사람들은 Orlicky가 정한 중요한 원칙을 위반하는 것으로 간주합니다.

MRP 대 ERP

1983 년 Wight가 개발하고 제조 자원 계획 (MRP II)이라고하는 MRP의 확장은 계획 프로세스를 확장하여 재무와 같은 회사의 다른 자원을 포함하도록 계획 프로세스를 확장하고 제품 설계, 용량 계획, 비용 관리, 작업 현장 제어 및 판매 및 운영 계획.

1990 년에 분석 회사 인 Gartner는 기업 자원 계획 (ERP)이라는 용어를 만들어 더욱 확장되고 일반화 된 회계, 인적 자원 및 공급망 관리와 같은 비즈니스의 다른 주요 기능을 고려한 MRP II 유형으로, 모두 중앙 데이터베이스에서 관리됩니다. MRP와 MRP II는 모두 ERP의 직전 모델로 간주됩니다.

ERP는 MRP 구성 요소가 필요없는 서비스, 은행 및 소매를 포함한 다른 산업으로 빠르게 확장되었습니다. 그러나 MRP는 여전히 제조업체에서 사용하는 ERP 소프트웨어의 중요한 부분입니다.