anyagigény-tervezés (MRP)

Az anyagigény-tervezés (MRP) a termék gyártásához szükséges anyagok és alkatrészek kiszámításának rendszere. Három elsődleges lépésből áll: az anyagok és az alkatrészek kéznél történő leltározása, a szükséges további anyagok azonosítása, majd a gyártás vagy a vásárlás ütemezése.

Miért fontos az MRP?

Az MRP, amelyet elsősorban speciális szoftvereken keresztül végeznek, segít abban, hogy a megfelelő készlet rendelkezésre álljon a gyártási folyamathoz pontosan akkor, amikor arra szükség van, és a lehető legalacsonyabb költségekkel. Mint ilyen, az MRP javítja a gyártási műveletek hatékonyságát, rugalmasságát és jövedelmezőségét. Termelékenyebbé teheti a gyári dolgozókat, javíthatja a termékek minőségét és minimalizálhatja az anyag- és munkaerőköltségeket. Az MRP azt is segíti a gyártókat, hogy gyorsabban reagáljanak a termékeik iránti megnövekedett keresletre, és elkerüljék a gyártási késéseket és a készletkészleteket, amelyek elveszített vásárlókat eredményezhetnek, ami viszont hozzájárul a bevételek növekedéséhez és stabilitásához.

Az MRP-t a gyártók széles körben használják és tagadhatatlanul az egyik kulcsfontosságú tényező a megfizethető fogyasztási cikkek növekedésében és széles körű elérhetőségében, és emiatt emelte az életszínvonalat a legtöbb országban. Az MRP folyamatok komplex számításainak és adatkezelésének automatizálása nélkül valószínű, hogy az egyes gyártók olyan gyorsan bővíthették volna a műveleteket, mint az MRP szoftver érkezése óta eltelt fél évszázadban.

Hogyan működik az MRP?

Az MRP az anyagjegyzékből (BOM) származó információkat, a készletadatokat és a fő gyártási ütemtervet használja a szükséges anyagok kiszámításához és mikor lesz szükség a gyártási folyamat során. .

A BOM a termék gyártásához szükséges összes anyag, részegység és egyéb alkatrész hierarchikus listája, azok mennyiségével együtt, amelyek mindegyike általában arent-gyermek kapcsolat. A kész áru a szülő a hierarchia tetején.

A BOM készletelemei független vagy függő keresletként vannak besorolva. Egy független keresleti tétel a kész áru a hierarchia tetején. A gyártók a megerősített megrendelések figyelembevételével, az előrejelzés elkészítéséhez megvizsgálják a piaci viszonyokat, a korábbi eladásokat és egyéb mutatókat, majd eldöntik, hogy hányat tegyenek meg a várható kereslet kielégítése érdekében.

Ezzel szemben a függő keresleti tételek a késztermék elkészítéséhez szükséges alapanyagok és alkatrészek. Ezen elemek mindegyikéhez a kereslet attól függ, hogy hány szükséges a következő legnagyobb összetevő elkészítéséhez a BOM hierarchiában.

Az MRP az a rendszer, amelyet a legtöbb vállalat használ az összes függőség nyomon követésére és kezelésére, valamint a számításra. a fő gyártási ütemtervben meghatározott időpontokig szükséges elemek száma. Másképp fogalmazva, az MRP egy készletgazdálkodási és -ellenőrzési rendszer a termék előállításához szükséges elemek megrendelésére és nyomon követésére.

Átfutási idő – az az időszak, amely a megrendelés leadásától és a termék kézbesítésétől számított – – az MRP másik kulcsfogalma. Sokféle átfutási idő létezik. A két leggyakoribb az anyag átfutási ideje (az anyagok megrendeléséhez és befogadásához szükséges idő), valamint a gyári vagy gyártási átfutási idő (mennyi időbe telik a termék elkészítése és kiszállítása, miután az összes anyag van). Az ügyfél átfutási ideje az ügyfél megrendelése és a végső kézbesítés közötti időt jelöli. Az MRP rendszer kiszámítja ezeknek az átfutási időknek a nagy részét, de néhányat a műveletkezelők választanak ki, és manuálisan adják meg.

MRP a gyártásban

Az MRP elengedhetetlen az egyik termék hatékonyságához, eredményességéhez és végső soron jövedelmezőségéhez gyártási művelet. Megfelelő nyersanyagok és alkatrészek nélkül a gyártók nem remélhetik, hogy az optimális költség és minőség mellett képesek megfelelni a termékek iránti keresletnek. A termelés kiigazításával kevésbé képesek reagálni a kereslet ingadozásaira.

Az MRP a gyártás későbbi szakaszait, például az összeszerelést és a csomagolást is, gördülékenyebben és kiszámíthatóbban folytathatja, eltávolítva a készlet bizonytalanságának nagy részét és minimalizálva a kezeléséhez szükséges időt.

Az MRP hasznos mind a diszkrét gyártás során, amelyben a végtermékek különálló elemek, amelyeket meg lehet számolni – például csavarok, részegységek vagy gépjárművek -, mind pedig a folyamatgyártás, amely ömlesztett termékeket eredményez, beleértve a vegyszereket is , üdítők és mosószerek, amelyeket nem lehet külön megszámolni vagy az alkotórészeikre bontani.

Az MRP előnyei

Az MRP elsődleges célja annak biztosítása, hogy az anyagok és Az alkatrészek szükség esetén rendelkezésre állnak, és a gyártás ütemterv szerint zajlik. Az MRP további előnyei:

• csökkentett ügyfél-átfutási idő az ügyfelek elégedettségének javítása érdekében;
• csökkent raktárköltségek;
• hatékony készletgazdálkodás és optimalizálás – az optimális mennyiségű és típusú készlet beszerzésével vagy gyártásával a vállalatok minimalizálhatják a készletek kockázatát, valamint azok negatív hatását az ügyfelek elégedettségére, az értékesítésre és a bevételre , anélkül, hogy a szükségesnél többet költenének feltalálásra ory;
• javult a gyártás hatékonysága a termelés pontos tervezésével és ütemezésével a munkaerő és az eszközök felhasználásának optimalizálása érdekében;
• javult a munka termelékenysége; és
• versenyképesebb termékárak.

Az MRP hátrányai

Az MRP-nek vannak hátrányai, többek között:

• Megnövekedett készletköltségek: Míg az MRP-t úgy tervezték, hogy biztosítsa a megfelelő készletszintet az előírt időpontokban, a vállalatok kísértést érezhetnek a szükségesnél több készlet megtartására, ezáltal növelve a készletköltségeket. Az MRP-rendszer hamarabb számol a hiányokkal, ami a készletrészek méretének és átfutási idejének túlbecsüléséhez vezethet, különösen a kiépítés első napjaiban, mielőtt a felhasználók tapasztalatokat szereznének a tényleges szükséges mennyiségek megismerése érdekében.
• A rugalmasság hiánya: MRP némileg merev és leegyszerűsített abban is, hogy számításba veszi a fő gyártási ütemtervet befolyásoló átfutási időket vagy részleteket, például a gyári dolgozók hatékonyságát vagy az anyagok szállítását késleltető kérdéseket.
• Adatintegritási követelmények: MRP nagymértékben függ attól, hogy pontos információk vannak-e a legfontosabb inputokról, különösen a keresletről, a készletről és a termelésről. Ha egy vagy két bemenet pontatlan, a hibák később felnagyíthatók. Az adatok integritása és az adatkezelés tehát elengedhetetlen az MRP rendszerek hatékony használatához.

Az MRP ezen hiányosságainak orvoslásához sok gyártó fejlett tervezési és ütemezési (APS) szoftvert használ, amely kifinomult matematikai és logika az átfutási idők pontosabb és reálisabb becsléséhez. A legtöbb MRP-rendszerrel ellentétben az APS-szoftverek elszámolják a termelési kapacitást, ami jelentős hatással lehet az anyagok rendelkezésre állására.

Az MRP előzményei

Az MRP magjait 20-a elején vetették be. században a gyártás optimalizálására szolgáló új modellek kifejlesztésével. 1913-ban Ford Whitman Harris amerikai gyártási mérnök kidolgozta a gazdasági megrendelés mennyiségének nevezett számítást, amely mennyiség minimálisra csökkenti az áru megrendelésének és tárolásának költségeit. Ezzel párhuzamosan a Henry Ford által bevezetett tömeggyártási rendszer megmutatta annak értékét, hogy szigorúan ellenőrzik az anyagokat a futószalagon keresztül. Az ipari hatékonyság másik kulcsfontosságú mozgatórugója Frederick Taylor tudományos irányítási elmélete volt, amely magában foglalta a gyártás tervezésének és ellenőrzésének, valamint az anyagmozgatás hatékonyságának javításának technikáit.

A számítógépek megjelenésével a rendszerek optimalizálása a gyártási folyamat új korszakba lépett. Amikor a nagyszámítógépek az 1950-es években kereskedelemben elérhetővé váltak, a gyártó cégek programozói egyedi szoftvereket kezdtek fejleszteni az anyagjegyzékek, a készlet, a gyártás és az ütemezés kezelésére.

Az 1960-as évekig azonban nem volt ez a terület modern név. Akkor, amikor a befolyásos mérnökök egy kis csoportja a számítógépes tervezés integrált rendszerének híve volt, anyagszükséglet-tervezésnek nevezték el. 1964-ben az IBM mérnöke, Joseph Orlicky kidolgozta és formalizálta az MRP-t, miután tanulmányozta a Toyota gyártási rendszert, amely a lean termelési módszertan modellje volt. Aztán 1967-ben Orlicky IBM kollégája, Oliver Wight George Plossl gépészmérnökkel és menedzsment tanácsadóval közösen írt egy könyvet a gyártásról és a készletellenőrzésről. A három tovább folytatta az együttműködést, és manapság általában az MRP úttörőjeként emlegetik őket. .

Fontos megjegyezni, hogy az MRP és a sovány termelés nem ugyanaz, annak ellenére, hogy kapcsolatban állnak Orlicky úttörő munkájával. Valójában sok szakember szerint antitetikus, bár egyesek szerint Az MRP segíthet a lean termelésben. Az MRP “push” gyártástervezési rendszernek számít – a készletigényeket előre meghatározzák, és az előre jelzett szükséglet kielégítésére gyártott árukat – míg a lean “pull” rendszer, amelyben semmit sem gyártanak, vagy nem a tényleges – nem előre jelzett – kereslet bizonyítéka nélkül vásárolták.

Orlicky ötletei gyorsan elterjedtek a feldolgozóiparban azután, hogy 1975-ben megjelent Anyagszükséglet-tervezés: Az új életmód a termelésben és a készletgazdálkodásban című könyve. Az 1980-as évek elejére már több száz kereskedelmi és az otthoni MRP szoftverprogramok.

Az MRP az 1970-es években is jelentős lendületet kapott az American Production and Inventory Control Society (APICS) oktatási erőfeszítéseiből, miután Orlicky, Plossl és Wight arra késztette az egyesületet, hogy evangelizáljon Az MRP. Az APICS az MRP oktatásának és tanúsításának fő forrása lett, és ma is ebben a szerepben folytatja tevékenységét, és az évtizedek alatt kiterjedt az operációmenedzsmentre és az ellátási lánc menedzsmentjére.

Orlicky 1986-ban halt meg. Könyvének második kiadása A Plossl által frissített változat 1994-ben jelent meg. Az Orlicky Material Requirements Planning, Third Edition jelenlegi változata Carol Ptak és Chad Smith tanácsadók által készített 2011-es frissítés. Tanácsot ad arra vonatkozóan, hogyan lehet az MRP-t felhasználni egy “kereslet-vezérelt” tervezési folyamat futtatásához, amely az értékesítési előrejelzések tipikus MRP-módszere helyett a tényleges értékesítési megrendeléseket használja az anyagigények kiszámításához. A kereslet-alapú anyagigény-tervezésnek (DDMRP) nevezett, ez az újabb “pull” megközelítés ellentmondásos, és egyesek szerint az Orlicky által megállapított fontos alapelvek megsértése.

MRP vs. ERP

Az MRP kiterjesztése, amelyet Wight fejlesztett ki 1983-ban és gyártási erőforrás-tervezésnek (MRP II) nevezett, kibővítette a tervezési folyamatot a vállalat egyéb erőforrásainak bevonásával, például a pénzügyekkel, és hozzáadta a terméktervezési, a kapacitástervezési, a költségkezelési folyamatokat, többek között üzlethelyiség-vezérlés, értékesítés és műveletek megtervezése.

1990-ben a Gartner elemzőcég a vállalatirányítási (ERP) kifejezést egy még kibővítettebb és általánosabb kifejezéssel jelölte meg. az MRP II típusa, amely figyelembe vette a vállalkozás egyéb főbb funkcióit, mint például a számvitel, az emberi erőforrások és az ellátási lánc menedzsment, mindezeket egy központi adatbázisban kezelték. Mind az MRP, mind az MRP II az ERP közvetlen elődjének számít.

Az ERP gyorsan kiterjedt más iparágakra is, beleértve a szolgáltatásokat, a banki és kiskereskedelmi területeket, amelyeknek nem volt szükségük MRP-komponensre. Az MRP azonban továbbra is fontos része a gyártók által használt ERP szoftvereknek.