materiaalivaatimusten suunnittelu (MRP)

Materiaalivaatimusten suunnittelu (MRP) on järjestelmä tuotteen valmistamiseen tarvittavien materiaalien ja komponenttien laskemiseksi. Se koostuu kolmesta ensisijaisesta vaiheesta: materiaalien ja komponenttien inventoinnin käsitteleminen, tarvittavien lisäaineiden tunnistaminen ja niiden tuotannon tai ostamisen aikatauluttaminen.

Miksi MRP on tärkeä?

MRP, joka tehdään pääasiassa erikoistuneiden ohjelmistojen avulla, auttaa varmistamaan, että tuotantoprosessiin on saatavana oikea varasto juuri silloin, kun sitä tarvitaan ja mahdollisimman pienin kustannuksin. Sellaisena MRP parantaa valmistustoiminnan tehokkuutta, joustavuutta ja kannattavuutta. Se voi tehdä tehtaan työntekijöistä tuottavampia, parantaa tuotteiden laatua ja minimoida materiaali- ja työvoimakustannukset. MRP auttaa myös valmistajia reagoimaan nopeammin tuotteidensa lisääntyneeseen kysyntään ja välttämään tuotannon viivästyksiä ja varastoja, jotka voivat johtaa asiakkaiden menettämiseen, mikä puolestaan lisää tulojen kasvua ja vakautta.

Valmistajat käyttävät MRP: tä laajalti. ja on kiistatta ollut yksi avaintekijöistä kohtuuhintaisten kulutustavaroiden kasvussa ja laajassa saatavuudessa ja siten nostanut elintasoa useimmissa maissa. Ilman tapaa automatisoida MRP-prosessien monimutkaisia laskutoimituksia ja tiedonhallintaa on epätodennäköistä, että yksittäiset valmistajat olisivat voineet laajentaa toimintaansa niin nopeasti kuin puolen vuosisadan ajan MRP-ohjelmistojen saapumisesta.

Kuinka MRP toimii?

MRP käyttää materiaaliluettelossa olevia tietoja, varastotietoja ja päätuotantoaikataulua tarvittavien materiaalien laskemiseen ja milloin niitä tarvitaan valmistusprosessin aikana .

BOM on hierarkkinen luettelo kaikista tuotteen valmistamiseen tarvittavista materiaaleista, osakokoonpanoista ja muista komponenteista sekä niiden määrät, joista kukin on yleensä esitetty arent-lapsi-suhde. Valmis tavara on hierarkian yläosassa oleva päätaso.

Luettelomerkin varastotuotteet luokitellaan joko itsenäisiksi tai riippuvaisiksi kysynniksi. Itsenäinen kysyntäkohde on valmis tavara hierarkian kärjessä. Valmistajat määrittävät sen määrän ottamalla huomioon vahvistetut tilaukset ja tutkimalla markkinaolosuhteita, aiempia myyntiä ja muita indikaattoreita ennusteen luomiseksi, minkä jälkeen he päättävät, kuinka monta valmistaa odotetun kysynnän tyydyttämiseksi.

Sen sijaan riippuvaiset kysyntätuotteet ovat lopputuotteen valmistamiseen tarvittavat raaka-aineet ja komponentit. Kunkin näistä kohteista kysyntä riippuu siitä, kuinka monta tarvitaan seuraavaksi korkeimman komponentin luomiseen BOM-hierarkiassa.

MRP on järjestelmä, jota useimmat yritykset käyttävät kaikkien näiden riippuvuuksien seuraamiseen ja hallintaan sekä laskemiseen. tarvittavien tuotteiden määrä päätuotantoaikataulussa määritettyihin päiviin mennessä. Toisin sanoen, MRP on varastonhallinta- ja valvontajärjestelmä tuotteen valmistamiseen tarvittavien tuotteiden tilaamiseen ja seuraamiseen.

Toimitusaika – aika tilauksen tekemisestä ja tuotteen toimittamisesta – – on toinen keskeinen käsite MRP: ssä. Läpimenoaikoja on monenlaisia. Kaksi yleisintä ovat materiaalien toimitusaika (aika, joka kuluu materiaalien tilaamiseen ja vastaanottamiseen) ja tehtaan tai tuotannon läpimenoaika (kuinka kauan tuotteen valmistaminen ja lähettäminen kestää, kun kaikki materiaalit ovat sisällä). Asiakkaan läpimenoaika tarkoittaa aikaa asiakkaan tilauksen ja lopullisen toimituksen välillä. MRP-järjestelmä laskee monet näistä läpimenoaikoista, mutta osa operaattoreista valitaan ja syötetään manuaalisesti.

MRP valmistuksessa

MRP on olennainen tuotteen tehokkuuden, vaikuttavuuden ja viime kädessä kannattavuuden kannalta valmistustoiminta. Ilman oikeita raaka-aineita ja komponentteja valmistajat eivät voi toivoa pysyvän vastaamassa tuotteiden kysyntään optimaalisilla kustannuksilla ja laadulla. He eivät myöskään pysty vastaamaan kysynnän vaihteluihin säätämällä tuotantoa.

MRP voi myös tehdä tuotannon myöhemmistä vaiheista, kuten kokoonpanosta ja pakkaamisesta, sujuvamman ja ennakoitavamman poistamalla suurimman osan varastojen epävarmuudesta ja minimoimalla sen hallintaan tarvittavan ajan.

MRP on hyödyllinen sekä erillisessä valmistuksessa, jossa lopputuotteet ovat erillisiä tuotteita, jotka voidaan laskea – kuten pultit, osakokoonpanot tai autot – että prosessinvalmistuksessa, mikä johtaa irtotuotteisiin, mukaan lukien kemikaalit , virvoitusjuomat ja pesuaineet, joita ei voida erikseen laskea tai jakaa niiden osiin.

MRP: n edut

MRP: n ensisijaisena tavoitteena on varmistaa, että materiaalit ja komponentteja on saatavana tarvittaessa tuotantoprosessissa ja että valmistus tapahtuu aikataulussa. MRP: n lisäetuja ovat:

• lyhennetyt asiakkaiden toimitusajat asiakastyytyväisyyden parantamiseksi;
• pienemmät varastokustannukset;
• tehokas varastonhallinta ja optimointi – hankkimalla tai valmistamalla optimaalinen määrä ja tyyppi varastoja yritykset voivat minimoida varastojen riskin ja niiden kielteisen vaikutuksen asiakastyytyväisyyteen, myyntiin ja tuloihin , käyttämättä keksiä enemmän kuin on välttämätöntä ory;
• parantanut valmistustehokkuutta käyttämällä tarkkaa tuotannon suunnittelua ja aikatauluttamista työn ja laitteiden käytön optimoimiseksi;
• parantunut työn tuottavuus; ja
• kilpailukykyisempi tuotteiden hinnoittelu.

MRP: n haitat

MRP: llä on haittoja, mukaan lukien:

• Lisääntyneet varastokustannukset: Vaikka MRP on suunniteltu varmistamaan riittävät varastotasot vaadittavina aikoina, yrityksillä voi olla houkutus pitää enemmän varastoja kuin on välttämätöntä, mikä nostaa varastokustannuksia. MRP-järjestelmä ennakoi pulaa nopeammin, mikä voi johtaa varastojen erien koon ja toimitusaikojen yliarviointiin, varsinkin käyttöönoton alkuaikoina, ennen kuin käyttäjät saavat kokemuksen tietää tarvittavat määrät.
• Joustavuuden puute: MRP on myös jonkin verran jäykkä ja yksinkertaistettu siinä, miten se ottaa huomioon valmistusaikatauluun vaikuttavat läpimenoajat tai yksityiskohdat, kuten tehtaan työntekijöiden tehokkuuden tai ongelmat, jotka voivat viivästyttää materiaalien toimitusta.
• Tietojen eheysvaatimukset: MRP on erittäin riippuvainen tarkkojen tietojen saamisesta tärkeimmistä panoksista, erityisesti kysynnästä, varastosta ja tuotannosta. Jos yksi tai kaksi tuloa ovat epätarkkoja, virheitä voidaan suurentaa myöhemmissä vaiheissa. Tietojen eheys ja tiedonhallinta ovat siten välttämättömiä MRP-järjestelmien tehokkaalle käytölle.

Näiden MRP-puutteiden korjaamiseksi monet valmistajat käyttävät kehittynyttä suunnittelu- ja aikataulutusohjelmistoa (APS), joka käyttää kehittynyttä matematiikkaa ja logiikka antaa tarkempia ja realistisempia arvioita läpimenoaikoista. Toisin kuin useimmat MRP-järjestelmät, APS-ohjelmistot vastaavat tuotantokapasiteetista, mikä voi vaikuttaa merkittävästi materiaalien saatavuuteen.

MRP: n historia

MRP: n siemenet istutettiin 20. vuosisadan alussa vuosisadalla kehittämällä uusia malleja valmistuksen optimoimiseksi. Vuonna 1913 amerikkalainen tuotantoinsinööri Ford Whitman Harris kehitti laskelman, joka tunnetaan taloudellisena tilausmääränä, määrä, joka minimoi tavaran tilaamisen ja varastoinnin kustannukset. Samanaikaisesti Henry Fordin toteuttama massatuotantojärjestelmä osoitti, että materiaalien virtausta tiukalla valvonnalla kokoonpanolinjan läpi on tärkeää. Toinen tärkeä tehokkuuden moottori oli Frederick Taylorin tieteelliset hallintateoriat, jotka sisälsivät tekniikoita tuotannon suunnitteluun ja hallintaan sekä materiaalinkäsittelyn tehokkuuden parantamiseen.

Tietokoneiden myötä järjestelmät, valmistusprosessi tuli uuteen aikakauteen. Kun keskusyksiköt tulivat kaupallisesti saataville 1950-luvulla, valmistusyritysten ohjelmoijat alkoivat kehittää räätälöityjä ohjelmistoja tavaramerkkien, varastojen, tuotannon ja aikataulutuksen hallitsemiseksi.

Vasta 1960-luvulle asti kenttä kuitenkin saavutti nykyaikainen nimi. Silloin kun pieni joukko vaikutusvaltaisia insinöörejä kannatti integroitua tietokoneistettua järjestelmää, he kutsuvat materiaalivaatimusten suunnittelua. Vuonna 1964 IBM: n insinööri Joseph Orlicky kehitti ja muodosti MRP: n tutkittuaan Toyota-tuotantojärjestelmää, joka oli mallina vähärasvaisen tuotannon metodologialle. Sitten, vuonna 1967, Orlickyn IBM-kollega Oliver Wight kirjoitti yhdessä tuotannon ja varastonhallinnan kirjan kone- ja insinööri George Plosslin kanssa. Kolme jatkoivat yhteistyötä ja mainitaan nykyään yleensä MRP: n edelläkävijöinä. .

On tärkeää huomata, että MRP ja vähärasvainen tuotanto eivät ole samat huolimatta niiden yhteydestä Orlickyn uraauurtavaan työhön. Monet ammattilaiset pitävät niitä itse asiassa antiteettisina, vaikka jotkut sanovatkin. MRP voi auttaa vähärasvaisessa tuotannossa. MRP: tä pidetään ”push” -tuotannon suunnittelujärjestelmänä – varastotarpeet määritetään etukäteen ja tavarat, jotka on valmistettu vastaamaan ennustettua tarvetta – kun taas lean on ”pull” -järjestelmä, jossa mitään ei valmisteta tai tuoteta ostettu ilman todisteita todellisesta – ennakoimattomasta – kysynnästä.

Orlickyn ideat levisivät nopeasti koko teollisuudelle sen jälkeen, kun vuonna 1975 julkaistiin kirja Materiaalivaatimusten suunnittelu: Uusi elämäntapa tuotannossa ja varastonhallinnassa. 1980-luvun alkuun mennessä kaupallisia tuotteita oli satoja. ja kotimaiset MRP-ohjelmistot.

MRP sai merkittävän lisäyksen 1970-luvulla myös American Production and Inventory Control Societyn (APICS) koulutustoimista sen jälkeen, kun Orlicky, Plossl ja Wight pakottivat yhdistystä evankelioimaan MRP. APICS: stä tuli MRP-koulutuksen ja -sertifikaatin päälähde, ja se jatkuu tässä tehtävässä nykyään laajentuneensa vuosikymmenien ajan toiminnan hallintaan ja toimitusketjun hallintaan.

Orlicky kuoli vuonna 1986. Toinen painos hänen kirjastaan , Plosslin päivittämä, julkaistiin vuonna 1994. Nykyinen versio, Orlickyn materiaalivaatimusten suunnittelu, kolmas painos, on konsulttien Carol Ptakin ja Chad Smithin päivitys vuonna 2011. Se lisää neuvoja siitä, miten MRP: tä käytetään ”kysyntälähtöisen” suunnitteluprosessin toteuttamiseen, joka käyttää todelliset myyntitilaukset eikä ennusteiden tyypillistä MRP-menetelmää materiaalivaatimusten laskemiseen. Tätä uudempaa ”vedä” -lähestymistapaa, jota kutsutaan kysyntälähtöiseksi materiaalivaatimusten suunnitteluksi (DDMRP), on kiistanalainen ja jotkut pitävät sitä Orlickyn asettamien tärkeiden periaatteiden vastaisena.

MRP vs. ERP

Wightin vuonna 1983 kehittämä MRP-laajennus, jota kutsutaan tuotantoresurssien suunnitteluksi (MRP II), laajensi suunnitteluprosessia sisällyttämällä siihen muita yrityksen resursseja, kuten taloutta, ja lisäsi prosesseja tuotesuunnitteluun, kapasiteetin suunnitteluun, kustannusten hallintaan, myymälän hallinta, myynti ja toiminnan suunnittelu muun muassa.

Vuonna 1990 analyytikkoyritys Gartner loi termin yrityksen resurssisuunnittelu (ERP) merkitsemään yhä laajempaa ja yleisempää MRP II -tyyppi, jossa otettiin huomioon yrityksen muut päätoiminnot, kuten kirjanpito, henkilöstöresurssit ja toimitusketjun hallinta, kaikkia niitä hallinnoitiin keskitetyssä tietokannassa. Sekä MRP: tä että MRP II: ta pidetään suorana ERP: n edeltäjänä.

ERP laajeni nopeasti muille toimialoille, mukaan lukien palvelut, pankki ja vähittäiskauppa, jotka eivät tarvinneet MRP-komponenttia. MRP on kuitenkin edelleen tärkeä osa valmistajien käyttämää ERP-ohjelmistoa.