planificación de necesidades de materiales (MRP)

La planificación de necesidades de materiales (MRP) es un sistema para calcular los materiales y componentes necesarios para fabricar un producto. Consiste en tres pasos principales: hacer un inventario de los materiales y componentes disponibles, identificar cuáles adicionales se necesitan y luego programar su producción o compra.

¿Por qué es importante MRP?

MRP, que se realiza principalmente a través de software especializado, ayuda a garantizar que el inventario correcto esté disponible para el proceso de producción exactamente cuando se necesita y al menor costo posible. Como tal, MRP mejora la eficiencia, flexibilidad y rentabilidad de las operaciones de fabricación. Puede hacer que los trabajadores de las fábricas sean más productivos, mejorar la calidad del producto y minimizar los costos de material y mano de obra. MRP también ayuda a los fabricantes a responder más rápidamente al aumento de la demanda de sus productos y evitar retrasos en la producción y desabastecimientos de inventario que pueden resultar en la pérdida de clientes, lo que a su vez contribuye al crecimiento y la estabilidad de los ingresos.

MRP es ampliamente utilizado por los fabricantes e indudablemente ha sido uno de los factores clave en el crecimiento y la amplia disponibilidad de bienes de consumo asequibles y, en consecuencia, ha elevado el nivel de vida en la mayoría de los países. Sin una forma de automatizar los complejos cálculos y la gestión de datos de los procesos de MRP, es poco probable que los fabricantes individuales pudieran haber ampliado las operaciones tan rápidamente como lo han hecho en el medio siglo desde que llegó el software de MRP.

¿Cómo funciona MRP?

MRP utiliza información de la lista de materiales (BOM), los datos de inventario y el programa maestro de producción para calcular los materiales requeridos y cuándo serán necesarios durante el proceso de fabricación .

La lista de materiales es una lista jerárquica de todos los materiales, subconjuntos y otros componentes necesarios para fabricar un producto, junto con sus cantidades, cada uno de los cuales generalmente se muestra en ap relación no-hijo. El producto terminado es el padre en la parte superior de la jerarquía.

Los artículos de inventario en la lista de materiales se clasifican como demanda independiente o demanda dependiente. Un artículo de demanda independiente es el producto terminado en la parte superior de la jerarquía. Los fabricantes determinan su cantidad considerando los pedidos confirmados y examinando las condiciones del mercado, las ventas pasadas y otros indicadores para crear un pronóstico, luego deciden cuántos fabricar para satisfacer la demanda esperada.

Los artículos de demanda dependientes, en contraste, son las materias primas y los componentes necesarios para fabricar el producto terminado. Para cada uno de estos elementos, la demanda depende de cuántos se necesitan para formar el siguiente componente más alto en la jerarquía de la lista de materiales.

MRP es el sistema que la mayoría de las empresas utilizan para rastrear y administrar todas estas dependencias y para calcular el número de artículos necesarios para las fechas especificadas en el programa maestro de producción. Para decirlo de otra manera, MRP es un sistema de control y gestión de inventario para realizar pedidos y realizar un seguimiento de los artículos necesarios para fabricar un producto.

Plazo de entrega: el período desde que se realiza un pedido y se entrega el artículo. – es otro concepto clave en MRP. Hay muchos tipos de plazos de entrega. Dos de los más comunes son el tiempo de entrega del material (el tiempo que lleva pedir materiales y recibirlos) y el tiempo de entrega de fábrica o producción (cuánto tiempo lleva fabricar y enviar el producto después de que todos los materiales están adentro). El plazo de entrega del cliente indica el tiempo entre el pedido del cliente y la entrega final. El sistema MRP calcula muchos de estos plazos de entrega, pero algunos son elegidos por los gerentes de operaciones y se ingresan manualmente.

MRP en la fabricación

MRP es esencial para la eficiencia, la eficacia y, en última instancia, la rentabilidad de un operación de fabricación. Sin las materias primas y los componentes adecuados a la mano, los fabricantes no pueden esperar mantenerse al día con la demanda de productos con el costo y la calidad óptimos. También serán menos capaces de responder a las fluctuaciones de la demanda ajustando la producción.

MRP también puede hacer que las etapas posteriores de la producción, como el ensamblaje y el empaque, se desarrollen de manera más fluida y predecible al eliminar la mayor parte de la incertidumbre sobre el inventario y minimizar el tiempo necesario para administrarlo.

MRP es útil tanto en la fabricación discreta, en la que los productos finales son elementos distintos que se pueden contar, como pernos, subconjuntos o automóviles, como en la fabricación de procesos, que da como resultado productos a granel, incluidos productos químicos , refrescos y detergente, que no pueden contarse por separado o dividirse en sus partes constituyentes.

Beneficios de MRP

El objetivo principal de MRP es asegurarse de que los materiales y los componentes están disponibles cuando se necesitan en el proceso de producción y la fabricación se lleva a cabo según lo programado. Los beneficios adicionales de MRP son:

• tiempos de entrega reducidos para mejorar la satisfacción del cliente;
• reducción costos de inventario;
• gestión y optimización efectivas del inventario: al adquirir o fabricar la cantidad y el tipo de inventario óptimos, las empresas pueden minimizar el riesgo de desabastecimiento y su impacto negativo en la satisfacción del cliente, las ventas y los ingresos , sin gastar más de lo necesario en inventar ory;
• mejora la eficiencia de fabricación mediante el uso de una planificación y programación de producción precisas para optimizar el uso de mano de obra y equipo;
• mejora de la productividad laboral; y
• precios de productos más competitivos.

Desventajas de MRP

MRP tiene inconvenientes, que incluyen:

• Aumento de los costos de inventario: si bien MRP está diseñado para garantizar niveles de inventario adecuados en los momentos requeridos, las empresas pueden verse tentadas a mantener más inventario del necesario, lo que aumenta los costos de inventario. Un sistema MRP anticipa la escasez antes, lo que puede llevar a sobrestimar los tamaños de los lotes de inventario y los tiempos de entrega, especialmente en los primeros días de implementación antes de que los usuarios adquieran la experiencia para conocer las cantidades reales necesarias.
• Falta de flexibilidad: MRP también es algo rígido y simplista en la forma en que contabiliza los plazos de entrega o los detalles que afectan el programa maestro de producción, como la eficiencia de los trabajadores de la fábrica o problemas que pueden retrasar la entrega de materiales.
• Requisitos de integridad de datos: MRP depende en gran medida de tener información precisa sobre los insumos clave, especialmente la demanda, el inventario y la producción. Si una o dos entradas son inexactas, los errores se pueden agrandar en etapas posteriores. La integridad y la gestión de los datos son, por tanto, esenciales para el uso eficaz de los sistemas MRP.

Para abordar estas deficiencias de MRP, muchos fabricantes utilizan software de planificación y programación avanzada (APS), que utiliza sofisticadas funciones matemáticas y lógica para proporcionar estimaciones más precisas y realistas de los plazos de entrega. A diferencia de la mayoría de los sistemas MRP, el software APS tiene en cuenta la capacidad de producción, que puede tener un impacto significativo en la disponibilidad de materiales.

Historia de MRP

Las semillas de MRP se plantaron a principios del siglo XX. siglo con el desarrollo de nuevos modelos para optimizar la fabricación. En 1913, el ingeniero de producción estadounidense Ford Whitman Harris desarrolló el cálculo conocido como cantidad económica de pedido, la cantidad que minimiza el costo de ordenar y almacenar un bien. Al mismo tiempo, el sistema de producción en masa implementado por Henry Ford mostró el valor de tener controles estrictos sobre el flujo de materiales a través de una línea de ensamblaje. Otro impulsor clave de la eficiencia industrial provino de las teorías de gestión científica de Frederick Taylor, que incluían técnicas para la planificación y el control de la producción y para mejorar la eficiencia del manejo de materiales.

Con la llegada de las computadoras, los sistemas para optimizar la El proceso de fabricación entró en una nueva era. Cuando las computadoras mainframe estuvieron disponibles comercialmente en la década de 1950, los programadores de las empresas de fabricación comenzaron a desarrollar software personalizado para administrar listas de materiales, inventario, producción y programación.

No fue hasta la década de 1960, sin embargo, que el campo obtuvo su nombre moderno. Fue entonces cuando un pequeño grupo de ingenieros influyentes defendieron un sistema integrado de planificación computarizada al que llamaron planificación de requisitos de materiales. En 1964, el ingeniero de IBM Joseph Orlicky desarrolló y formalizó MRP después de estudiar el Sistema de Producción Toyota, que fue el modelo para la metodología de producción ajustada. Luego, en 1967, el colega de Orlicky en IBM, Oliver Wight, coescribió un libro sobre producción y control de inventario con George Plossl, un ingeniero mecánico y consultor de gestión. Los tres continuaron colaborando y en la actualidad se los suele citar como los pioneros de MRP. .

Es importante tener en cuenta que MRP y la producción ajustada no son lo mismo, a pesar de su conexión con el trabajo pionero de Orlicky. De hecho, muchos profesionales las consideran antitéticas, aunque algunos dicen MRP puede ayudar con la producción ajustada. MRP se considera un sistema de planificación de producción de «empuje»: las necesidades de inventario se determinan de antemano y los bienes se producen para satisfacer la necesidad prevista, mientras que el sistema de planificación de necesidades es un sistema de «extracción» en el que no se fabrica ni comprado sin evidencia de demanda real, no prevista.

Las ideas de Orlicky se difundieron rápidamente por todo el sector manufacturero después de la publicación de su libro en 1975, Planificación de requisitos materiales: la nueva forma de vida en la producción y la gestión de inventarios. A principios de la década de 1980, había cientos de y programas de software MRP de cosecha propia.

MRP también recibió un gran impulso en la década de 1970 gracias a los esfuerzos educativos de la Sociedad Estadounidense de Control de Producción e Inventario (APICS), después de que Orlicky, Plossl y Wight impulsaran a la asociación a evangelizar para MRP. APICS se convirtió en la principal fuente de educación y certificación MRP y continúa en ese rol hoy, habiéndose expandido a lo largo de las décadas hacia la gestión de operaciones y la gestión de la cadena de suministro.

Orlicky murió en 1986. Una segunda edición de su libro , actualizado por Plossl, fue lanzado en 1994. La versión actual, Orlicky «s Material Requirements Planning, Third Edition, es una actualización de 2011 de los consultores Carol Ptak y Chad Smith. Agrega consejos sobre cómo utilizar MRP para ejecutar un proceso de planificación «basado en la demanda» que utiliza pedidos de ventas reales, en lugar del método típico MRP de un pronóstico de ventas, para calcular los requisitos de material. Este nuevo enfoque de «atracción», denominado planificación de requisitos de materiales impulsada por la demanda (DDMRP), es controvertido y algunos lo consideran una violación de principios importantes establecidos por Orlicky.

MRP frente a ERP

Una extensión de MRP, desarrollada por Wight en 1983 y denominada planificación de recursos de fabricación (MRP II), amplió el proceso de planificación para incluir otros recursos en la empresa, como finanzas, y procesos agregados para diseño de productos, planificación de capacidad, gestión de costos, control de planta y planificación de ventas y operaciones, entre muchos otros.

En 1990, la firma de analistas Gartner acuñó el término planificación de recursos empresariales (ERP) para denotar una estrategia aún más expandida y generalizada tipo de MRP II que tuvo en cuenta otras funciones importantes de una empresa, como la contabilidad, los recursos humanos y la gestión de la cadena de suministro, todo ello gestionado en una base de datos centralizada. Tanto MRP como MRP II se consideran predecesores directos de ERP.

ERP se expandió rápidamente a otras industrias, incluidos servicios, banca y venta minorista, que no necesitaban un componente MRP. Sin embargo, MRP sigue siendo una parte importante del software ERP utilizado por los fabricantes.