planificarea cerințelor materiale (MRP)

Planificarea cerințelor materiale (MRP) este un sistem pentru calcularea materialelor și componentelor necesare fabricării unui produs. Acesta constă din trei pași principali: inventarierea materialelor și componentelor la îndemână, identificarea celor suplimentare necesare și apoi programarea producției sau achiziționării acestora.

De ce este important MRP?

MRP, care se realizează în principal prin intermediul software-ului specializat, ajută la asigurarea disponibilității inventarului adecvat pentru procesul de producție exact atunci când este necesar și la cel mai mic cost posibil. Ca atare, MRP îmbunătățește eficiența, flexibilitatea și profitabilitatea operațiunilor de fabricație. Poate face lucrătorii din fabrică mai productivi, poate îmbunătăți calitatea produselor și reduce la minimum costurile cu materialele și forța de muncă. MRP ajută, de asemenea, producătorii să răspundă mai repede la creșterea cererii pentru produsele lor și să evite întârzierile de producție și stocurile de stocuri care pot duce la pierderea clienților, ceea ce la rândul său contribuie la creșterea veniturilor și stabilitate.

MRP este utilizat pe scară largă de către producători și a fost, fără îndoială, unul dintre factorii cheie în creșterea și disponibilitatea largă a bunurilor de consum accesibile și, în consecință, a ridicat nivelul de trai în majoritatea țărilor. Fără o modalitate de a automatiza calculele complexe și gestionarea datelor din procesele MRP, este puțin probabil ca producătorii individuali să fi putut extinde operațiunile la fel de repede ca în jumătate de secol de la sosirea software-ului MRP.

Cum funcționează MRP?

MRP folosește informații din lista de materiale (BOM), date de inventar și programul principal de producție pentru a calcula materialele necesare și când vor fi necesare în timpul procesului de fabricație .

BOM este o listă ierarhică a tuturor materialelor, subansamblelor și a altor componente necesare pentru realizarea unui produs, împreună cu cantitățile lor, fiecare afișat de obicei în ap relația arent-copil. Bunul terminat este părintele din partea de sus a ierarhiei.

Elementele de inventar din BOM sunt clasificate fie ca cerere independentă, fie ca cerere dependentă. Un articol de cerere independent este bunul terminat în partea de sus a ierarhiei. Producătorii își determină valoarea luând în considerare comenzile confirmate și examinând condițiile pieței, vânzările anterioare și alți indicatori pentru a crea o prognoză, apoi decid câte vor face pentru a satisface cererea așteptată.

În schimb, elementele de cerere dependente sunt materiile prime și componentele necesare pentru realizarea produsului finit. Pentru fiecare dintre aceste elemente, cererea depinde de câte sunt necesare pentru a face următoarea componentă cea mai mare din ierarhia BOM.

MRP este sistemul pe care majoritatea companiilor îl utilizează pentru a urmări și gestiona toate aceste dependențe și pentru a calcula numărul de articole necesare până la datele specificate în programul principal de producție. În altă ordine de idei, MRP este un sistem de gestionare și control al inventarului pentru comandarea și urmărirea articolelor necesare pentru realizarea unui produs.

Termen de livrare – perioada de la plasarea unei comenzi și livrarea articolului – – este un alt concept cheie în MRP. Există multe tipuri de timpi de livrare. Două dintre cele mai frecvente sunt timpul de livrare a materialului (timpul necesar pentru a comanda materialele și a le primi) și timpul de fabricație sau de producție (cât durează fabricarea și livrarea produsului după ce toate materialele sunt). Timpul de livrare al clientului reprezintă timpul dintre comanda clientului și livrarea finală. Sistemul MRP calculează multe dintre aceste perioade de livrare, dar unele sunt alese de managerii de operațiuni și introduse manual.

MRP în producție

MRP este esențial pentru eficiența, eficacitatea și în cele din urmă rentabilitatea unui operațiunea de fabricație. Fără materiile prime și componentele potrivite, producătorii nu pot spera să țină pasul cu cererea de produse la un cost și o calitate optimi. De asemenea, vor putea să răspundă mai puțin fluctuațiilor cererii prin ajustarea producției.

MRP poate face ca etapele ulterioare ale producției, cum ar fi asamblarea și ambalarea, să se desfășoare mai ușor și mai previzibil, eliminând cea mai mare parte a incertitudinii privind inventarul și minimizând timpul necesar pentru gestionarea acestuia.

MRP este util atât în fabricarea discretă, în care produsele finale sunt articole distincte care pot fi numărate – cum ar fi șuruburi, subansamble sau automobile -, cât și fabricarea proceselor, care are ca rezultat produse în vrac, inclusiv produse chimice , băuturi răcoritoare și detergent, care nu pot fi numărate separat sau defalcate în părțile lor constitutive.

Beneficiile MRP

Obiectivul principal al MRP este să se asigure că materialele și componentele sunt disponibile atunci când sunt necesare în procesul de producție, iar fabricația are loc la timp. Beneficiile suplimentare ale MRP sunt:

• reducerea timpilor de livrare a clienților pentru a îmbunătăți satisfacția clientului;
• reducerea costuri de stoc;
• gestionarea și optimizarea eficientă a stocurilor – prin achiziționarea sau producerea cantității și tipului optim de inventar, companiile pot reduce la minimum riscul de rupere a stocurilor și impactul lor negativ asupra satisfacției clienților, vânzărilor și veniturilor , fără a cheltui mai mult decât este necesar pe invent ory;
• îmbunătățirea eficienței producției prin utilizarea planificării și programării exacte a producției pentru a optimiza utilizarea forței de muncă și a echipamentelor;
• productivitatea muncii îmbunătățită; și
• prețuri mai competitive ale produselor.

Dezavantaje ale MRP

MRP are dezavantaje, inclusiv:

• Costuri de inventar crescute: În timp ce MRP este conceput pentru a asigura niveluri de inventar adecvate la momentele solicitate, companiile pot fi tentate să dețină mai multe stocuri decât este necesar, crescând astfel costurile de inventar. Un sistem MRP anticipează lipsurile mai devreme, ceea ce poate duce la supraestimarea dimensiunilor lotului de inventar și a timpilor de livrare, mai ales în primele zile de desfășurare înainte ca utilizatorii să dobândească experiența de a cunoaște sumele reale necesare.
• Lipsa flexibilității: MRP este, de asemenea, oarecum rigid și simplist în ceea ce privește modul în care contabilizează timpii de livrare sau detaliile care afectează programul principal de producție, cum ar fi eficiența lucrătorilor din fabrică sau problemele care pot întârzia livrarea materialelor.
• Cerințe de integritate a datelor: MRP depinde în mare măsură de a avea informații exacte despre intrările cheie, în special cererea, inventarul și producția. Dacă una sau două intrări sunt inexacte, erorile pot fi mărite în etapele ulterioare. Integritatea datelor și gestionarea datelor sunt, prin urmare, esențiale pentru utilizarea eficientă a sistemelor MRP.

Pentru a remedia aceste neajunsuri ale MRP, mulți producători folosesc software-ul avansat de planificare și planificare (APS), care folosește matematică sofisticată și logică pentru a oferi estimări mai precise și mai realiste ale timpilor de livrare. Spre deosebire de majoritatea sistemelor MRP, software-ul APS reprezintă capacitatea de producție, care poate avea un impact semnificativ asupra disponibilității materialelor.

Istoricul MRP

Semințele MRP au fost plantate la începutul anilor 20 secol cu dezvoltarea de noi modele de optimizare a producției. În 1913, inginerul american de producție Ford Whitman Harris a dezvoltat calculul cunoscut sub numele de cantitate de comandă economică, suma care minimizează costul de comandare și stocare a unui bun. În același timp, sistemul de producție în masă implementat de Henry Ford a arătat valoarea de a avea controale stricte asupra fluxului de materiale printr-o linie de asamblare. Un alt factor cheie al eficienței industriale a venit de la teoriile științifice de management ale lui Frederick Taylor, care includeau tehnici de planificare și control al producției și de îmbunătățire a eficienței manipulării materialelor.

Odată cu apariția computerelor, sisteme de optimizare a procesul de fabricație a intrat într-o nouă eră. Când computerele mainframe au devenit disponibile comercial în anii 1950, programatorii de la companiile producătoare au început să dezvolte software personalizat pentru a gestiona BOM-uri, inventar, producție și programare.

Cu toate acestea, abia în anii 1960, câmpul și-a luat nume modern. Atunci când un grup mic de ingineri influenți au susținut un sistem integrat de planificare computerizată, ei au numit planificarea cerințelor materiale. În 1964, inginerul IBM Joseph Orlicky a dezvoltat și formalizat MRP după ce a studiat sistemul de producție Toyota, care a fost modelul pentru metodologia de producție slabă. Apoi, în 1967, colegul IBM al lui Orlicky, Oliver Wight, a co-scris o carte despre producția și controlul stocurilor împreună cu George Plossl, inginer mecanic și consultant în management. Cei trei au continuat să colaboreze și astăzi sunt de obicei citați drept pionierii MRP .

Este important de menționat că MRP și producția slabă nu sunt aceleași, în ciuda conexiunii lor în activitatea de pionierat a lui Orlicky. De fapt, sunt considerați de mulți practicanți ca fiind antitetici, deși unii spun MRP poate ajuta la producția slabă. MRP este considerat un sistem de planificare a producției „push” – necesitățile de inventar sunt determinate în prealabil și bunurile produse pentru a satisface nevoia prognozată – în timp ce slaba este un sistem „pull” în care nu se face nimic sau cumpărat fără dovezi ale cererii efective – neprevăzute.

Ideile lui Orlicky s-au răspândit rapid în tot sectorul de fabricație după publicarea cărții sale din 1975, Planificarea cerințelor materiale: noul mod de viață în producția și managementul inventarului. La începutul anilor 1980, existau sute de reclame comerciale. și programele software MRP de casă.

MRP a primit, de asemenea, un impuls major în anii 70 din eforturile educaționale ale Societății Americane de Control și Inventar (APICS), după ce Orlicky, Plossl și Wight au împins asociația să evanghelizeze MRP. APICS a devenit principala sursă de educație și certificare MRP și continuă în acest rol astăzi, după ce sa extins de-a lungul deceniilor în managementul operațiunilor și managementul lanțului de aprovizionare.

Orlicky a murit în 1986. O a doua ediție a cărții sale , actualizată de Plossl, a fost lansată în 1994. Versiunea actuală, Orlickys Material Requirements Planning, Third Edition este o actualizare din 2011 a consultanților Carol Ptak și Chad Smith. Acesta adaugă sfaturi despre cum să utilizați MRP pentru a rula un proces de planificare „bazat pe cerere” care utilizează comenzi de vânzare reale, mai degrabă decât metoda MRP tipică a unei previziuni de vânzări, pentru a calcula cerințele materiale. Denumită planificarea cerințelor de materiale bazate pe cerere (DDMRP), această abordare mai nouă „pull” este controversată și considerată de unii ca o încălcare a principiilor importante stabilite de Orlicky.

MRP vs. ERP

O extensie a MRP, dezvoltată de Wight în 1983 și denumită planificarea resurselor de fabricație (MRP II), a extins procesul de planificare pentru a include alte resurse în companie, cum ar fi cele financiare, și a adăugat procese pentru proiectarea produselor, planificarea capacității, managementul costurilor, controlul la nivel de magazin și planificarea vânzărilor și operațiunilor, printre multe altele.

În 1990, firma analistă Gartner a inventat termenul de planificare a resurselor întreprinderii (ERP) pentru a desemna o mai largă și mai generalizată tip de MRP II care a luat în considerare alte funcții majore ale unei afaceri, cum ar fi contabilitatea, resursele umane și gestionarea lanțului de aprovizionare, toate acestea fiind gestionate într-o bază de date centralizată. Atât MRP, cât și MRP II sunt considerate predecesori direcți ai ERP.

ERP s-a extins rapid la alte industrii, inclusiv servicii, servicii bancare și retail, care nu aveau nevoie de o componentă MRP. Cu toate acestea, MRP este încă o parte importantă a software-ului ERP utilizat de producători.