Een belangrijke indicator voor het succes van productieplanning op basis van vraag, pushing, is het vermogen van de vraagvoorspelling om zon push te creëren. Kanban daarentegen maakt deel uit van een aanpak waarbij de aantrekkingskracht komt van de vraag en producten op bestelling worden gemaakt. Herbevoorrading of productie wordt bepaald op basis van klantorders.
In situaties waarin de leveringstijd lang is en de vraag moeilijk te voorspellen is, is het vaak het beste om snel te reageren op de waargenomen vraag. Deze situatie is precies wat een kanban-systeem bereikt, in die zin dat het wordt gebruikt als een vraagsignaal dat onmiddellijk door de supply chain reist. Dit zorgt ervoor dat tussenvoorraden in de toeleveringsketen beter worden beheerd en meestal kleiner zijn. Waar de aanbodrespons niet snel genoeg is om aan de werkelijke schommelingen van de vraag te voldoen, waardoor mogelijk omzetverlies wordt veroorzaakt, kan een voorraadopbouw geschikter worden geacht en wordt dit bereikt door meer kanban in het systeem te plaatsen.
Taiichi Ohno verklaarde dat om effectief te zijn, moet kanban strikte gebruiksregels volgen. Toyota heeft bijvoorbeeld zes eenvoudige regels, en het nauwlettend volgen van deze regels is een nooit eindigende taak, zodat de kanban doet wat nodig is.
Toyotas Six RulesEdit
Toyota heeft zes regels opgesteld voor de toepassing van kanban:
- Elk proces geeft verzoeken (kanban) uit aan zijn leveranciers wanneer het zijn voorraden verbruikt.
- Elk proces produceert volgens aan de hoeveelheid en volgorde van inkomende verzoeken.
- Er worden geen items gemaakt of vervoerd zonder een verzoek.
- Het verzoek dat aan een item is gekoppeld, wordt er altijd aan toegevoegd.
- Processen mogen geen defecte items verzenden, om ervoor te zorgen dat de afgewerkte producten defectvrij zijn.
- Door het aantal lopende verzoeken te beperken, wordt het proces gevoeliger en worden inefficiënties onthuld.
Kanban (kaarten) Bewerken
Een Kanban-kaart samen met de zak met bouten die verwijst naar
Kanban-kaarten zijn een belangrijk onderdeel van kanban en ze signaleren de noodzaak om materialen binnen een productiefaciliteit te verplaatsen of om materialen van een externe leverancier naar de productiefaciliteit te verplaatsen. De kanban-kaart is in feite een bericht dat aangeeft dat het product, de onderdelen of de voorraad is uitgeput. Bij ontvangst activeert de kanban de aanvulling van dat product, onderdeel of voorraad. Consumptie stimuleert daarom de vraag naar meer productie, en de kanban-kaart signaleert de vraag naar meer product, dus kanban-kaarten helpen bij het creëren van een vraaggestuurd systeem.
Het wordt algemeen gedragen door voorstanders van gestroomlijnde productie en productie die vraaggestuurde systemen leiden tot snellere doorlooptijden in productie en lagere voorraadniveaus, waardoor bedrijven die dergelijke systemen implementeren, concurrerender kunnen worden.
In de afgelopen jaren zijn systemen die kanbansignalen elektronisch verzenden, wijdverspreider geworden. Hoewel deze trend leidt tot een vermindering van het gebruik van kanban-kaarten in totaal, is het in moderne lean-productiefaciliteiten nog steeds gebruikelijk om het gebruik van kanban-kaarten te vinden. In verschillende softwaresystemen wordt kanban gebruikt voor het signaleren van vraag naar leveranciers via e-mailmeldingen. Wanneer de voorraad van een bepaald onderdeel uitgeput is door de hoeveelheid toegewezen op de kanban-kaart, wordt een “kanban-trigger” gecreëerd (die handmatig of automatisch kan zijn), wordt een inkooporder vrijgegeven met een vooraf gedefinieerde hoeveelheid voor de leverancier die op de kaart is gedefinieerd, en de Van de leverancier wordt verwacht dat hij materiaal binnen een bepaalde doorlooptijd verzendt.
Kanban-kaarten, in overeenstemming met de principes van kanban, geven eenvoudig de behoefte aan meer materialen aan. Een rode kaart die in een lege onderdelenkar ligt, geeft aan dat er meer onderdelen nodig zijn.
Three-bin system Edit
Een voorbeeld van een eenvoudige kanban-systeemimplementatie is een “three-bin-systeem” voor de geleverde onderdelen, waar geen eigen fabricage is. Eén bak bevindt zich op de fabrieksvloer (het eerste vraagpunt), één bak bevindt zich in de fabriekswinkel (het voorraadcontrolepunt) en één bak bevindt zich bij de leverancier. De bakken hebben meestal een verwijderbare kaart met de productdetails en andere relevante informatie, de klassieke kanban-kaart.
Wanneer de bak op de fabrieksvloer leeg is (omdat de onderdelen erin zijn opgebruikt in een fabricageproces ), worden de lege bak en zijn kanban-kaart teruggebracht naar de fabriekswinkel (het voorraadcontrolepunt). De fabriekswinkel vervangt de lege bak op de fabrieksvloer door de volle bak uit de fabriekswinkel, die ook een kanban-kaart bevat. De fabriekswinkel stuurt de lege bak met zijn kanban-kaart naar de leverancier. De volle productbak van de leverancier, met zijn kanban-kaart, wordt afgeleverd in de fabriekswinkel; de leverancier bewaart de lege bak. Dit is de laatste stap in het proces. Het proces loopt dus nooit zonder product – en zou beschreven kunnen worden als een gesloten kringloop, doordat het de exacte hoeveelheid levert die nodig is, met slechts één reservebak, zodat er nooit een overaanbod is.Deze “reserve” bak maakt onzekerheden in levering, gebruik en transport in het voorraadsysteem mogelijk. Een goed kanbansysteem berekent net genoeg kanbankaarten voor elk product. De meeste fabrieken die kanban gebruiken, gebruiken het gekleurde bordsysteem (heijunka-box).