Planification des besoins en matières (MRP)

La planification des besoins en matières (MRP) est un système de calcul des matières et des composants nécessaires à la fabrication dun produit. Il se compose de trois étapes principales: faire linventaire des matériaux et des composants disponibles, identifier ceux supplémentaires nécessaires, puis planifier leur production ou leur achat.

Pourquoi le MRP est-il important?

Le MRP, qui se fait principalement via un logiciel spécialisé, permet de garantir que le bon inventaire est disponible pour le processus de production exactement au moment où il est nécessaire et au coût le plus bas possible. En tant que tel, MRP améliore lefficacité, la flexibilité et la rentabilité des opérations de fabrication. Il peut rendre les travailleurs dusine plus productifs, améliorer la qualité des produits et minimiser les coûts de matériel et de main-dœuvre. MRP aide également les fabricants à répondre plus rapidement à la demande accrue de leurs produits et à éviter les retards de production et les ruptures de stock qui peuvent entraîner la perte de clients, ce qui contribue à son tour à la croissance et à la stabilité des revenus.

Le MRP est largement utilisé par les fabricants. et a indéniablement été lun des principaux catalyseurs de la croissance et de la large disponibilité de biens de consommation abordables et, par conséquent, a élevé le niveau de vie dans la plupart des pays. Sans moyen dautomatiser les calculs complexes et la gestion des données des processus MRP, il est peu probable que les fabricants individuels aient pu intensifier leurs opérations aussi rapidement quils lont fait dans le demi-siècle depuis larrivée du logiciel MRP.

Comment fonctionne MRP?

MRP utilise les informations de la nomenclature (BOM), des données dinventaire et du programme de production principal pour calculer les matériaux requis et quand ils seront nécessaires pendant le processus de fabrication .

La nomenclature est une liste hiérarchique de tous les matériaux, sous-assemblages et autres composants nécessaires pour fabriquer un produit, ainsi que leurs quantités, chacun généralement indiqué en ap relation non-enfant. Le produit fini est le parent en haut de la hiérarchie.

Les articles en stock dans la nomenclature sont classés en tant que demande indépendante ou demande dépendante. Un élément de demande indépendant est le produit fini en haut de la hiérarchie. Les fabricants déterminent son montant en tenant compte des commandes confirmées et en examinant les conditions du marché, les ventes passées et dautres indicateurs pour créer une prévision, puis décident du nombre à réaliser pour répondre à la demande attendue.

Les éléments de demande dépendants, en revanche, sont les matières premières et les composants nécessaires à la fabrication du produit fini. Pour chacun de ces éléments, la demande dépend du nombre nécessaire pour créer le composant suivant le plus élevé dans la hiérarchie de la nomenclature.

MRP est le système que la plupart des entreprises utilisent pour suivre et gérer toutes ces dépendances et pour calculer le nombre darticles nécessaires aux dates spécifiées dans le programme directeur de production. Pour le dire autrement, MRP est un système de gestion et de contrôle des stocks pour la commande et le suivi des articles nécessaires à la fabrication dun produit.

Délai – la période entre le moment où une commande est passée et larticle livré – – est un autre concept clé du MRP. Il existe de nombreux types de délais. Deux des plus courants sont le délai de livraison des matériaux (le temps quil faut pour commander les matériaux et les recevoir) et le délai de fabrication ou de production (combien de temps il faut pour fabriquer et expédier le produit une fois que tous les matériaux sont arrivés). Le délai de livraison client désigne le délai entre la commande client et la livraison finale. Le système MRP calcule plusieurs de ces délais, mais certains sont choisis par les responsables des opérations et saisis manuellement.

MRP dans la fabrication

Le MRP est essentiel à lefficience, à lefficacité et finalement à la rentabilité opération de fabrication. Sans les bonnes matières premières et composants disponibles, les fabricants ne peuvent pas espérer répondre à la demande de produits au coût et à la qualité optimaux. Ils seront également moins en mesure de répondre aux fluctuations de la demande en ajustant la production.

MRP peut également faire en sorte que les étapes ultérieures de la production, telles que lassemblage et lemballage, se déroulent de manière plus fluide et prévisible en supprimant la plupart des incertitudes sur les stocks et en minimisant le temps nécessaire pour les gérer.

MRP est utile à la fois dans la fabrication discrète, dans laquelle les produits finaux sont des éléments distincts qui peuvent être comptés – tels que des boulons, des sous-ensembles ou des automobiles – et dans la fabrication de processus, qui aboutit à des produits en vrac, y compris des produits chimiques , boissons gazeuses et détergents, qui ne peuvent pas être comptés séparément ou décomposés en leurs éléments constitutifs.

Avantages du MRP

Lobjectif principal du MRP est de sassurer que les matériaux et les composants sont disponibles en cas de besoin dans le processus de production et la fabrication a lieu dans les délais. Les avantages supplémentaires du MRP sont les suivants:

• réduction des délais client pour améliorer la satisfaction client;
• réduction les coûts dinventaire;
• une gestion et une optimisation efficaces des stocks – en acquérant ou en fabriquant la quantité et le type dinventaire optimaux, les entreprises peuvent minimiser le risque de rupture de stock et leur impact négatif sur la satisfaction des clients, les ventes et les revenus , sans dépenser plus que nécessaire pour inventer ory;
• amélioration de lefficacité de fabrication en utilisant une planification et un ordonnancement précis de la production pour optimiser lutilisation de la main-dœuvre et de léquipement;
• amélioration de la productivité du travail et
• prix des produits plus compétitifs.

Inconvénients du MRP

Le MRP présente des inconvénients, notamment:

• Augmentation des coûts dinventaire: alors que le MRP est conçu pour garantir des niveaux de stock adéquats aux moments requis, les entreprises peuvent être tentées de conserver plus de stocks que nécessaire, augmentant ainsi les coûts dinventaire. Un système MRP anticipe les pénuries plus tôt, ce qui peut conduire à surestimer la taille des lots dinventaire et les délais, en particulier dans les premiers jours du déploiement avant que les utilisateurs acquièrent lexpérience nécessaire pour connaître les montants réels nécessaires.
• Manque de flexibilité: MRP est également quelque peu rigide et simpliste dans la façon dont il tient compte des délais ou des détails qui affectent le calendrier de production principal, tels que lefficacité des travailleurs dusine ou les problèmes qui peuvent retarder la livraison des matériaux.
• Exigences en matière dintégrité des données: MRP dépend fortement de disposer dinformations précises sur les intrants clés, en particulier la demande, les stocks et la production. Si une ou deux entrées sont inexactes, les erreurs peuvent être amplifiées à des étapes ultérieures. Lintégrité des données et la gestion des données sont donc essentielles à une utilisation efficace des systèmes MRP.

Pour remédier à ces lacunes du MRP, de nombreux fabricants utilisent un logiciel avancé de planification et dordonnancement (APS), qui utilise des mathématiques et logique pour fournir des estimations plus précises et réalistes des délais. Contrairement à la plupart des systèmes MRP, le logiciel APS tient compte de la capacité de production, ce qui peut avoir un impact significatif sur la disponibilité des matériaux.

Historique du MRP

Les graines du MRP ont été plantées au début du 20e siècle avec le développement de nouveaux modèles pour optimiser la fabrication. En 1913, lingénieur de production américain Ford Whitman Harris a développé le calcul connu sous le nom de quantité de commande économique, le montant qui minimise le coût de la commande et du stockage dun produit. Parallèlement, le système de production de masse mis en place par Henry Ford a montré lintérêt davoir des contrôles stricts sur le flux des matériaux à travers une chaîne de montage. Un autre moteur clé de lefficacité industrielle est venu des théories de gestion scientifique de Frederick Taylor, qui incluaient des techniques de planification et de contrôle de la production et pour améliorer lefficacité de la manutention.

Avec lavènement des ordinateurs, des systèmes pour optimiser le le processus de fabrication est entré dans une nouvelle ère. Lorsque les ordinateurs centraux sont devenus disponibles dans le commerce dans les années 1950, les programmeurs des entreprises de fabrication ont commencé à développer des logiciels personnalisés pour gérer les nomenclatures, linventaire, la production et la planification.

Ce nest cependant que dans les années 1960 que le domaine a obtenu son Cest à ce moment-là quun petit groupe dingénieurs influents a défendu un système intégré de planification informatisée quils ont surnommé la planification des besoins en matériaux. En 1964, lingénieur IBM Joseph Orlicky a développé et officialisé MRP après avoir étudié le système de production Toyota, qui était le modèle de la méthodologie de production allégée. Puis, en 1967, Oliver Wight, collègue IBM dOrlicky, a co-écrit un livre sur la production et le contrôle des stocks avec George Plossl, ingénieur en mécanique et consultant en gestion. Les trois ont continué à collaborer et sont aujourdhui généralement cités comme les pionniers de MRP .

Il est important de noter que le MRP et la production allégée ne sont pas les mêmes, malgré leur lien avec le travail pionnier dOrlicky. En fait, ils sont considérés par de nombreux praticiens comme antithétiques, bien que certains disent Le MRP peut contribuer à la production au plus juste. Le MRP est considéré comme un système de planification de la production « push » – les besoins en stocks sont déterminés à lavance et les marchandises sont produites pour répondre aux besoins prévus – tandis que le lean est un système « pull » dans lequel rien nest fait ou achetés sans preuve de la demande réelle – non prévue.

Les idées dOrlicky se sont rapidement répandues dans le secteur manufacturier après la publication en 1975 de son livre, Material Requirements Planning: The New Way of Life in Production and Inventory Management. Au début des années 1980, il y avait des centaines de publicités. et des programmes logiciels MRP locaux.

Le MRP a également reçu un coup de pouce majeur dans les années 1970 grâce aux efforts éducatifs de lAmerican Production and Inventory Control Society (APICS), après quOrlicky, Plossl et Wight aient poussé lassociation à évangéliser pour MRP. APICS est devenu la principale source de formation et de certification MRP et continue à jouer ce rôle aujourdhui, sétant développé au fil des décennies dans la gestion des opérations et la gestion de la chaîne dapprovisionnement.

Orlicky est décédé en 1986. Une deuxième édition de son livre , mis à jour par Plossl, a été publié en 1994. La version actuelle, Orlicky « s Material Requirements Planning, Third Edition est une mise à jour de 2011 par les consultants Carol Ptak et Chad Smith. Il ajoute des conseils sur la façon dutiliser MRP pour exécuter un processus de planification «basé sur la demande» qui utilise des commandes client réelles, plutôt que la méthode MRP typique dune prévision de ventes, pour calculer les besoins en matières. Appelée DDMRP (planification des besoins en matériaux pilotée par la demande), cette nouvelle approche «pull» est controversée et considérée par certains comme une violation des principes importants établis par Orlicky.

MRP vs ERP

Une extension de MRP, développée par Wight en 1983 et appelée planification des ressources de fabrication (MRP II), a élargi le processus de planification pour inclure dautres ressources de lentreprise, telles que les finances, et des processus supplémentaires pour la conception des produits, la planification des capacités, la gestion des coûts, contrôle de latelier et planification des ventes et des opérations, entre autres.

En 1990, le cabinet danalystes Gartner a inventé le terme de planification des ressources dentreprise (ERP) pour désigner un système encore plus étendu et généralisé. type de MRP II prenant en compte dautres fonctions majeures dune entreprise, telles que la comptabilité, les ressources humaines et la gestion de la chaîne dapprovisionnement, le tout géré dans une base de données centralisée. MRP et MRP II sont tous deux considérés comme des prédécesseurs directs de lERP.

LERP sest rapidement étendu à dautres secteurs, y compris les services, la banque et la vente au détail, qui navaient pas besoin dun composant MRP. Cependant, MRP est toujours une partie importante du logiciel ERP utilisé par les fabricants.